[发明专利]一种双壳体双冲孔件及压缩机中间壳体制造工艺

说明书

本发明涉及一种双壳体双冲孔件及压缩机中间壳体制造工艺，为制作压缩机外壳的中间壳体预制件，压缩机外壳由上壳盖、中间壳体、下壳盖依次焊接而成，中间壳体具有长度L，双壳体双冲孔件为圆管，圆管长度为2L，在L长度处垂直于圆管的圆心的平面为中心面；在圆管的表面设置有第一翻边冲孔和第二翻边冲孔，第一翻边冲孔设置在圆管的0‑L段，且第一翻边冲孔的圆心到中心面的最小距离不大于21.5mm，第二翻边冲孔设置在圆管的L‑2L段，且第二翻边冲孔的圆心到中心面的最小距离不大于21.5mm。本发明设计的双壳体双冲孔件，可以有效的解决翻边冲孔制作时，冲孔所在面靠近下壳盖端的金属形变问题。

技术领域

本发明涉及压缩机壳体的领域，尤其是涉及一种双壳体双冲孔件及压缩机中间壳体制造工艺，属于压缩机壳体制造工艺。

背景技术

压缩机在使用过程中，要求其外壳具有耐高温、耐高压、不易变形的特性，用以应对压缩机运行过程中面对的高压高温环境，因此压缩机外壳采用一定厚度的金属制造而成。传统的压缩机壳体采用三段焊接的方式，拼接成密闭腔体，如图1所示，压缩机壳体100’包括：上壳盖(未示)、中间壳体120’、下壳盖130’。其中应用于旋转式压缩机外壳100’，其中间壳体120’靠近下壳盖焊接部121’需要设置一翻边冲孔123’，用于密闭安装储液器弯管。

目前企业生产的中间壳体120’都为拉伸件切割而成。首先，设定中间壳体120’长度，从拉伸件切割设定长度的管体，然后在管体上设置翻边冲孔123’，由于翻边冲孔123’位置靠近下壳盖焊接部121’，所以在使用冲孔模具成型和分离冲孔模具时，翻边冲孔123’靠下壳盖焊接部121’边缘太近，容易出现材料变形，即翻边冲孔123’靠近下壳盖焊接部121’的管体发生物理形变的情况，而且无法通过后道工序进行内径整形。

发明内容

本发明的目的是：提供一种双壳体双冲孔件及压缩机中间壳体制造工艺，用于制作压缩机中间壳体，解决背景技术中直接冲孔易出现端面变形的问题。

为了达到上述目的，本发明的技术方案提供了一种双壳体双冲孔件，为制作压缩机外壳的中间壳体的预制件，所述压缩机外壳由上壳盖、所述中间壳体、下壳盖依次焊接而成，所述中间壳体长度为L，所述双壳体双冲孔件为圆管，所述圆管长度为2L，在所述圆管L长度处垂直于所述圆管的圆心连线的平面为中心面；在所述圆管的表面设置有第一翻边冲孔和第二翻边冲孔，所述第一翻边冲孔设置在所述圆管的0-L段，且所述第一翻边冲孔的圆心到所述中心面的距离不小于20mm，所述第二翻边冲孔设置在所述圆管的L-2L段，且所述第二翻边冲孔的圆心到所述中心面的距离不小于20mm。

优选的，所述圆管的管材为酸洗钢板，所述圆管的管壁厚度为2mm-5mm。

优选的，所述第一翻边冲孔具有第一孔径，所述第一孔径为16mm-22mm，设置有第一翻边面和第一端面，所述第一翻边面连接所述圆管表面和所述第一端面，通过所述圆管的圆心连线、所述第一翻边冲孔的圆心连线，设置有垂直于所述中心面的第一基准面。

优选的，在所述第一基准面内，所述第一端面到所述圆管的外表面的距离不小于2.7mm，所述第一端面和所述圆管的外表面之间的夹角角度小于10°，所述第一翻边面和所述圆管的外表面之间的夹角角度为80°到90°。

优选的，所述第二翻边冲孔具有第二孔径，所述第二孔径为16.2mm-20.2mm，设置有第二翻边面和第二端面，所述第二翻边面连接所述圆管表面和所述第二端面，通过所述圆管的圆心连线、所述第二翻边冲孔的圆心连线，设置有垂直于所述中心面的第二基准面。

优选的，在所述第二基准面内，所述第二端面到所述圆管的外表面的距离不小于2.7mm，所述第二端面和所述圆管的外表面之间的夹角角度小于10°，所述第二翻边面和所述圆管的外表面之间的夹角角度为80°到90°。

优选的，所述第一基准面和第二基准面之间存在0-10°的夹角。

一种压缩机中间壳体制造工艺，其包括以下步骤：