[实用新型]一种模块化双螺杆挤出机用传动箱

说明书

本实用新型公开了一种模块化双螺杆挤出机用传动箱，包括减速部分与扭矩分配部分，减速部分包括相互配的上箱体、下箱体以及位于其内的输入轴系和第二轴系，扭矩分配部分包括相互配的左箱体、右箱体以及依次位于其内的上过渡轴系、下过渡轴系、输出轴系A和输出轴系B，所述减速部分与扭矩分配部分组合连接形成动力传递；本实用新型增加了一根轴系用于分担齿轮箱内部的扭矩传递，提高了传动箱的承载力，将传动箱分割成减速模块与扭矩分配模块，扭矩分配模块可以互换，既能够将上下过渡轴安排在同一个结合面中进行调节装配，又没有破坏到第二轴系的轴承安装孔面，实现大机型箱体体积上的拆分，降低了对机床的加工尺寸的要求。

技术领域

本实用新型涉及一种传动箱，特别涉及一种模块化双螺杆挤出机用传动箱。

背景技术

传动箱是平行双螺杆挤出机的核心零部件。与其他机型相比，双螺杆挤出机要求在一个受限的空间内把扭矩动力平均地分配到两根螺杆上。不同的扭矩分配技术，决定了齿轮箱的承载能力、甚至于直接影响整机的寿命和性能。

传统的平行三轴式扭矩分配技术是一种成熟的双螺杆挤出机传动技术，国外双螺杆挤出机的齿轮箱早期大多采用这种结构。由于中心距受限，输出轴上齿轮传递的扭矩是承载力的瓶颈。

为了提高扭矩，后来诞生了双侧对称驱动结构。将单独的过渡轴系变成上下两根过渡轴系，从上下两个方向驱动输出轴上的齿轮。理论上输出轴上的齿轮的承载力仅为传统的平行三轴式的50％。同时由于两过渡轴对称分布于输出轴，完全抵消了输出轴的径向力，形成理想的力偶驱动，输出轴的寿命得已大幅度提升。

由于上下过渡轴CD与输出轴AB不在一个平面上，双侧对称驱动结构相对复杂，装配难度大，制造成本高。实际操作上有三个装配面，装配精度及装配效率都有受到影响。

装配困难，装配中有三个装配面，需依次装配。且装配过程中过渡轴系AB不在同一个面中，不利于装配工掌握轴系之间的齿轮间隙从而影响扭矩分配的均载性。技术门槛高，装配时间久。

整体式箱体加工对机床的加工范围要求较高。无法用小机床加工更大的箱体。

目前也有产品将该结构的装配面做成整体左右开的竖直面，可以降低装配难度，但该种结构会破坏输出轴A的轴承的安装孔面，使得该处轴承的受力面不完整，从而降低轴承的寿命。

实用新型内容

本实用新型提供一种模块化双螺杆挤出机用传动箱用来克服现有技术中传动箱装配困难,技术门槛高，装配时间久的缺陷。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了如下的技术方案：

本实用新型公开了一种模块化双螺杆挤出机用传动箱，包括减速部分与扭矩分配部分，减速部分包括相互配的上箱体、下箱体以及位于其内的输入轴系和第二轴系；

扭矩分配部分包括相互配的左箱体、右箱体以及依次位于其内的上过渡轴系C、下过渡轴系D、输出轴系A和输出轴系B；

所述减速部分与扭矩分配部分组合连接形成动力传递，所述减速部分通过螺栓固定在上箱体与下箱体组成的传动箱内部，所述扭矩分配部分通过螺栓固定在左箱体与右箱体组成的传动箱内部，二个传动箱组合为成品传动箱。

进一步的，第二轴系包括传动轴，传动轴的一端设置有键，另一端设有端盖，齿轮与所述传动轴连接，轴承和轴承均安装在传动轴上，分别位于所述齿轮的两边，所述轴承与端盖之间设有推力轴承，第二轴系由端盖调整轴向间隙后通过螺丝连接在上箱体与下箱体之间。

进一步的，所述输入轴系包括输入齿轮轴，输入轴承A和输入轴承B分别位于所述齿轮轴齿轮部分的两侧，输入齿轮轴一侧有输入轴端盖，所述输入轴端盖的后端设有键并与联轴器相连，用于传递扭矩，输入轴系安装于下箱体内部后由输入轴端盖调节轴向间隙通过螺丝连接在下箱体上。