[实用新型]连续贴合挤压及折弯的复合材料加工装置

说明书

本实用新型公开了连续贴合挤压及折弯的复合材料加工装置，具有至少三对挤压面不在同一平面的动力挤压对辊；在若干所述动力挤压对辊的挤压面侧形成连续折弯的曲面复合材料挤压成型通道；所述复合材料挤压成型通道，至少一侧设置柔性挤压传送带，供给多层复合材料连续折弯并且连续挤压通过，其实现了不但在折弯时挤压，还在传输过程中进行持续挤压。本实用新型的贴合挤压式复合材料加工装置，提高了复合材料的整体厚度均匀性、经济性较好、耐磨性能好、使用寿命较高，并且能够连续制造出长度和厚度无限延续的高强度活络带复合材料，整体布局合理，无论从那个挤压对辊进入都能获得复合材料成品，还能进行多条复合材料同时挤压成型。

技术领域

本实用新型涉及复合材料加工设备、装置、结构等技术领域，特别是涉及连续贴合挤压及折弯的复合材料加工装置。

背景技术

现有的复合材料挤压成型过程中，存在两个主要的工艺：其中一种工艺是：采用淋渍工艺能较好的控制材料配比，但很难控制材料的均匀分布，树脂体系主要依靠纤维布的缠绕压力和纤维布的毛细管效应渗透到纤维中，这样需精确控制缠绕速度、缠绕压力、树脂体系的运动粘度、浸润能力和固化速度，由于控制数据太多，实行的工艺难度很大。

采用浸渍工艺能很好的控制两相的均匀性，但很难控制材料配比，纤维布先在树脂槽浸渍，然后经多组滚轮对压挤出多余树脂液后，均匀缠绕在辊芯上。采用滚轮对压控制树脂含量，工艺实施实际上也很难，这样的工艺由于采用的是经验数据控制，其偏差往往是很大的。得到的复合材料也难以达到中间粘合剂的均匀。

尤其现有的多层复合材料粘合过程，尤其是活络扣皮带原材料这种需由多为多层材料中间填充粘合剂粘合之后复合挤压而成的，现有的活络扣皮带原材料在生产过程中，一般由多层工业布之间填充粘合剂之后挤压成型，可以起到较好的增强作用，使得生产出来的复合材料能够满足活络扣皮带的各种不同强度的使用需求。

现有的该活络扣皮带对自身去的材料抗拉以及抗剪切强度要求较高，如果采用的复合材料中间粘合填充剂不均匀或者厚度较薄，会直接导致复合材料的抗拉伸以及剪切的强度较低，从而降低活络带的使用寿命，并且活络带的具体适应设备也会受到限制。在现有技术中，中国专利申请CN1709601A，名称为折线式挤压成型方法的专利申请，公开了在经过折线式通道时，材料受到若干次强烈的剪切应力，其在材料的组织细化以及均匀分布上具有较好的效果。但是经过折现通道后的材料虽然制得的复合材料在靠近折弯处附近的长度方向的均匀性比较好，但是其在整体方向的均匀性有待加强，如果单纯布置多次剪切折弯，整体设备较为复杂、笨重，维护以及操作不方便。

现有技术中存在的主要问题是：需要由多层材料之间添加注入料成型的复合材料，在加工时，由于复合材料中间粘合填充剂不均匀或者厚度较薄，会直接导致复合材料的抗拉伸以及剪切的强度较低，从而降低活络带等带式复合材料的使用寿命，并且活络带的具体适应设备也会受到限制。

实用新型内容

为了克服上述现有技术的不足，本实用新型提供了一种通过至少三对布置在挤压面不在同一条线上的挤压对辊，且相邻的两对挤压对辊的同侧辊轴外侧连接挤压传送带加压成形，能够快速高效地获得多层材料注入粘结后整体材料厚度均匀、抗拉、抗压能力强的复合材料的连续贴合挤压及折弯的复合材料加工装置。

本实用新型所采用的技术方案是：连续贴合挤压及折弯的复合材料加工装置，

具有至少三对挤压面不在同一平面的动力挤压对辊；

在若干所述动力挤压对辊的挤压面侧形成连续折弯的曲面复合材料挤压成型通道；

所述复合材料挤压成型通道，至少一侧设置柔性挤压传送带，供给多层复合材料连续折弯并且连续挤压通过。

优选地，所述柔性挤压传送带，连接在若干动力挤压对辊的挤压单辊的同侧，同左侧、同右侧、同上侧或者同下侧。

优选地，所述柔性挤压传送带的宽度不小于其挤压以及传输的复合材料的宽度。