[发明专利]一种聚氨酯负压发泡模具及其成型方法

说明书

本发明公开了一种聚氨酯负压发泡模具，包括上模座和下模座，所述上模座的下方安装有上模，下模座的上方安装有下模，上模座和下模座连接固定并使上模和下模的密封连接形成模具型腔，所述上模上安装有使模具型腔与外部单向连通的抽真空气管，所述上模和下模的连接面上分别开设有上模抽气槽和下模抽气槽，所述下模抽气槽的外围还设有密封槽，所述上模抽气槽、下模抽气槽和密封槽均呈与沿模具型腔外缘形状相适配的闭环。本发明的聚氨酯负压发泡模具及其成型方法，通过对聚氨酯采用负压发泡成型，配合环绕模具型腔的抽气槽和密封橡胶条，在成型时聚氨酯分布更均匀，也不会受空气阻力影响流动性能，很大程度上节约发泡用量。

技术领域

本发明涉及发泡模具技术领域，尤其涉及一种聚氨酯负压发泡模具及其成型方法。

背景技术

聚氨酯时一种常见的高分子材料，其具有质量轻、强度高等特点，因此被广泛应用于汽车内外装饰材料、家具装潢材料等领域。其中，聚氨酯在用于汽车内外装饰材料时，由于通常其结构为异型结构，其所用模具结构也较为复杂，一般都是通过向模具内注入液态原料并冷却定型得到聚氨酯成品。

聚氨酯材料的软内饰零件的生产过程中，传统方式都是采用发泡注料正压型腔的方式，采用这种方式成型的聚氨酯材料在型腔的流动过程中会受到空气阻力影响，从而影响流动性能，导致聚氨酯用量增加造成浪费，而且产品表面品质较差，影响后期处理成本。而在成型过程中，模具的气密性很难保证，如果产生漏气情况，会导致聚氨酯产品的质量大幅降低，同时，由于成型后模具温度较高，冷却时间较长，普通冷却方式很难满足生产效率的需求。

因此，结合上述存在的技术问题，有必要提供一种新的技术方案。

发明内容

本发明的目的是提供一种能够减少聚氨酯浪费、模具气密性和冷却效果更好的聚氨酯负压发泡模具及其成型方法。

为解决上述技术问题，本发明提供了一种聚氨酯负压发泡模具及其成型方法，具体技术方案如下所述：

一种聚氨酯负压发泡模具，包括上模座和下模座，所述上模座的下方安装有上模，下模座的上方安装有下模，上模座和下模座连接固定并使上模和下模密封连接形成模具型腔，所述上模上安装有使模具型腔与外部单向连通的抽真空气管，所述上模和下模的连接面上分别开设有上模抽气槽和下模抽气槽，所述下模抽气槽的外围还设有密封槽，所述上模抽气槽、下模抽气槽和密封槽均呈与沿模具型腔外缘形状相适配的闭环。

优选的是，所述密封槽中设有将模具型腔密封的呈环形的橡胶条，所述上模抽气槽和下模抽气槽的位置相适配并配合形成真空抽气槽，所述抽真空气管通过真空抽气槽与模具型腔相连。

优选的是，所述上模的上表面和下模的下表面上设有导热管，所述导热管与模具型腔的位置相对应且分别与上模和下模贴合。

优选的是，所述上模上方设有注料机构，所述注料机构使模具型腔与外部单向连通。

优选的是，所述抽真空气管和上模之间设有抽气管安装座，所述抽气管安装座中设有单向阀使抽真空气管与上模单向连通。

优选的是，所述下模的上表面还开设有排气槽，所述排气槽位于下模抽气槽内侧且沿模具型腔形成闭环。

优选的是，所述上模抽气槽内侧呈台阶状形成向下突出的台阶部，所述台阶部与下模的上表面之间形成溢料槽以容纳成型废料边。

一种聚氨酯负压发泡模具的成型方法，包括如下步骤：

a）通过抽真空气管对模具型腔进行抽真空使模具型腔内保持负压；

b）聚氨酯原料通过注料机构注入模具型腔内进行发泡成型；

c）发泡完成后再次通过抽真空气管对模具型腔进行抽真空。

优选的是，所述步骤a中，使模具型腔内保持负压的抽真空操作时间为5min。

优选的是，所述步骤c中，发泡完成后的抽真空操作时间为15min。