[发明专利]基于工业物联网的热加工多工艺数据反馈方法

说明书

基于工业物联网的热加工多工艺数据反馈方法，具体方法为：利用修改CTS‑to‑self帧对传统节点设置网络分配矢量使传统节点进入sleep或doze状态，以兼容传统设备，利用修改RTS帧对AP/接入点发送热加工多工艺请求数据传输，分为两个时隙，第一个时隙传感设备将数据反馈传输至中继节点；第二个时隙传感设备将数据直接反馈至源端，接入点AP将数据以正交频率反馈传输至源端，最后源端将收到数据进行最大比合并，以获得更精确的数据，解决多工艺的数据高效传输难题，解决了现有工业物联网下数据传输效率低，传输距离短等问题。

技术领域

本发明涉及移动通信技术领域，具体地涉及一种基于工业物联网的热加工多工艺数据反馈方法。

背景技术

工业是国家强盛的命脉所在，随着中国制造 2025、工业4.0 等先进制造战略的提出，云计算、大数据、物联网等新一代信息技术与工业生产不断融合，相关工业应用应运而生。在工业生产的改革过程中如何提升工业生产管理水平、保障工业过程可靠性、提高产品质量以及生产流程数据可视化等问题阻碍着工业现代化进程的发展，构建数字化工业需求迫在眉睫。物联网、大数据、云计算等技术在解决这些问题上的关键性不言而喻，但工业行业的各个企业仍在不断探索如何利用这些新兴技术更好推动工业数字化发展和前进，而实现信息技术应用于工业发展的前提是对工业过程数据的实时准确获取，将数据采集与云服务、工业互联网等技术相融合是工业过程数字化的关键所在。

随着工业生产规模的不断扩大以及生产过程融合，工业自动化、数字化需求提升，工业过程的设备数量、设备种类不断增加，需要监控的数据参数越来越复杂。工业系统根据不同的工业需求，将不同种类的设备、控制器、传感器等通过网络建立连接，形成一个数据交互网络。这对整个工业系统的设备的兼容性、数据采集和处理的实时性、设备通信的低耦合性以及数据传输的可靠性提出了很高的要求，传统数据采集器在数据传输、数据处理等方面无法满足数字化工业需求。

发明内容

本发明的目的是为了解决上述技术问题的不足，提出一种基于工业物联网的热加工多工艺数据反馈方法，利用工厂车间现有的网络架构使整个范围内的所有传感器与基站建立通信过程，完成热加工工艺数据的采集传输，解决多工艺的数据高效传输难题，解决了现有工业物联网下数据传输效率低，传输距离短等问题。

本发明为解决上述技术问题的不足而采用的技术方案是：

基于工业物联网的热加工多工艺数据反馈方法，其方法包括以下步骤：

步骤一：通过终端发送热加工工艺数据反馈指令，工业厂房部署的接入点AP向范围内的所有中继节点发送CTS-to-self指令，使得所有物联网设备进入等待发送模式，若有正在进行中的数据交互，AP发送CF-end帧进行终止；AP发送CTS-to-self帧的时候向该AP范围内的所有中继节点发送热处理工艺数据全反馈通告；

所述热处理工艺数据全反馈通告通过将该帧的向铸锻焊热传感设备发送“CTS-to-self”，其中将帧控制字段的“子类型”字段进行修改指示涵盖热加工工艺全流程和铸造、锻造、焊接和热处理分工艺流程，将0101表示热加工全流程工艺数据反馈，0001表示铸造工艺反馈，0010表示锻造工艺反馈，0011表示焊接工艺反馈，0100表示热处理工艺反馈；

步骤二：AP针对铸锻焊热全流程的数据进行中继协同反馈；

步骤三：中继进行频域正交传输；

步骤四：终端收集热加工工艺数据，所述终端收集热加工工艺数据可通过两个时隙完成，其具体步骤为：

S1：第一个时隙，RTS帧结构的“重试”和“更多数据”比特位标示“01”时为第一时隙，终端发送RTS控制帧通告数据收集，仅允许传感设备将热加工工艺数据传输至中继节点，CTS响应时该两个比特位同时也标示为“01”；

S2：第二个时隙，RTS帧结构的“重试”和“更多数据”比特位标示“11”时为第二时隙，允许传感设备无法通过中继节点传递至AP的，在该时隙内将数据直接反馈至接入点AP，同时接入点AP可通过另一频率正交化的将第一时隙的数据编码反馈至终端；