[发明专利]前轴无接缝分段辊锻前轴梁成型工艺

权利要求书

1.前轴无接缝分段辊锻前轴梁成型工艺，包括以下工序步骤：

S1、坯料：采用锯床下料，截取符合工艺尺寸要求的圆钢；

S2、加热：采用1500kW中频感应加热，使圆钢的温度达到1200±20℃；

S3、辊锻一道：通过一道辊锻模（1）上的礼帽状孔型系统，实现前轴梁两处弹簧板位置的强制展宽，同时通过一道辊锻模（1）上的矩形状孔型系统对除板簧位置外的其他部分进行变形，使其宽度和高度满足第二道辊锻工艺的要求，辊锻一道后，前轴梁截面由圆形变成礼帽形和矩形；

S4、辊锻二道：辊锻第一道后，前轴梁旋转90°进入第二道，通过二道辊锻模（4）实现前轴梁两处弹簧板和弹簧板到拳头过渡位置的辊锻成形以及中间工字形的预成形，辊锻二道后，前轴梁截面由礼帽形和矩形变为零件要求形状和工字形；

S5、辊锻三道：通过三道辊锻模实现前轴梁中部“工字形”的辊锻成形，辊锻三道后，前轴梁截面由预成形的工字形变为零件要求的工字形；

S6、弯曲：利用弯曲模对前轴梁进行整体折弯成形；

S7、成形：利用成形模（8）对前轴梁两侧拳头进行成形处理，同时保证前轴梁的总长；

S8、切边：通过切边模对前轴梁多余的飞边进行切除；

S9、校正：通过校正模对前轴梁进行校正，使其达到工艺尺寸的要求；

所述S3中，对于产品较长不能通过调整延伸率将一道辊锻模（1）控制在160度的模具，改变尾部一（5）结构，配做模具压块满足装配的同时，让型腔部分无接缝，具体方法如下：

当零件较长，或满足辊锻工艺后第一辊锻件展开长度大于160度对应的弧长时，将一道辊锻模（1）尾部一（5）结构进行更改，将一道辊锻模（1）尾部一（5）从160度处到尾部一（5）端面进行切角处理，切角厚度与压块一（3）厚度一致，同时压块一（3）与一道辊锻模的接触端做出相反切角，使一道辊锻模（1）与压块一（3）密切配合，一道辊锻模（1）与压块一（3）配合后总角度满足辊锻机装模要求；

所述S4中二道辊锻模（4）的改进方法如下：

二道辊锻模（4）装模角度230度，为了满足二道辊锻模（2）的装模条件必须进行分割，通过改变分割线位置及方向，将分割线与型腔的相交位置移到型腔的余料位置，保证型腔无接缝，具体方法如下：

S31、二道辊锻模（4）为前轴辊锻工艺中弧长最长的一道，其总角度基本与辊锻机装模允许角度一致，均为230度，为了满足开口处弦长小于内孔直径不能装模，因此必须分割成两块才能满足装模要求；

S32、零件型腔长度取值为165度-178度之间，将以前在105度和125度处为起点法向分割的方式，改为在180度以内为起点，终点为第二道辊锻模（4）成型型腔外100mm以上进行分割，使成型型腔均在第二道辊锻模（4）两尾部二（6）之内，尾部二（6）进行切角处理，切角角度为74.5°，压块二（7）作为支撑和压块的功能，保证满足辊锻机装模要求，同时型腔无接缝；

所述S7中成形模（8）的脱模改进方法如下：

成形模（8）脱模时，改变顶料杆（10）位置，由原来的顶前轴梁本体改为顶飞边，避免成型过程因顶料孔（9）与顶料杆（10）的缝隙造成零件上出现接缝，具体方法如下：

S41、成形模（8）脱模，原先的顶料杆（10）位置设置在板簧处，因顶料杆（10）较小散热条件差，及顶料杆（10）强度与成形模（8）本体强度不一致，及顶料杆（10）承力面积小，造成使用过程顶料杆（10）与成形模（8）间的间隙随着生产时间越长，间隙越大，最后出现成形模（8）早期淘汰或成型时金属挤进顶料杆（10）与成形模（8）间的间隙出现折叠缺陷；

S42、取消型腔内的顶料杆（10），根据零件大小在零件飞边槽内设置8-12根锥形顶料杆（11）保证零件能顺利顶出，同时锥形顶料杆（11）采用锥面承力保证有较好承力性，同时减小了直径，避免因为顶料孔（9）过大影响模具自身强度。

2.根据权利要求1所述的前轴无接缝分段辊锻前轴梁成型工艺，其特征在于：所述S3中，前轴梁在第一道辊锻后，板簧面处的伸长率在1.4左右，其余各段的伸长率在1.3-1.8之间。

3.根据权利要求2所述的前轴无接缝分段辊锻前轴梁成型工艺，其特征在于：所述S4中，前轴梁在第二道辊锻后，板簧面处的伸长率在1.3左右，工字形段的伸长率在1.7以上，其余各段的伸长率在1.2-1.5之间。