[发明专利]一种大功率柴油机连杆部件大端孔椭圆度的控制方法

说明书

本发明提供了一种大功率柴油机连杆部件大端孔椭圆度的控制方法，包括以下步骤：粗镗大端孔，并预留精镗大端孔加工余量；拆开连杆体和连杆盖，再组合连杆体和连杆盖；精镗大端孔；拆开连杆体和连杆盖；钻铰瓦片定位销孔；安装瓦片定位销；组合连杆体和连杆盖。本发明有益效果：解决了柴油机在整机装配前连杆部件椭圆度复检测量发生不合格的问题，大大降低连杆的返修率，有效提升了柴油机的连杆装配效率，满足柴油机高产能的生产任务需求，同时椭圆度的改善还可提升柴油机的使用可靠性。

技术领域

本发明属于连杆部件大端孔椭圆度控制技术领域，尤其是涉及一种大功率柴油机连杆部件大端孔椭圆度的控制方法。

背景技术

大功率柴油机在进行整机装配前，需要对连杆部件(即装配上了瓦片的连杆)的大端孔按照设计的装配规范要求，对当连杆部件竖直放置且大端孔在上端时a、b、c三个方向的内孔尺寸进行测量，记测量的尺寸分别为a1、b1、c1；图1为连杆部件结构示意图，a、b、c三个方向如图1所示，a为竖直方向，b为水平正向夹角15度方向，c为水平负向夹角15度，要求装配后孔的圆度不大于0.015mm，尺寸a1≤(b1+c1)/2，且最小尺寸为a1，折合为直径差即椭圆度为0.03mm。

连杆在零件加工为成品时，按照设计要求，同样需要对如图2所示连杆零件(即不装瓦片的连杆)上A、B、C三个方向的内孔尺寸进行测量，记测量尺寸分别为A1、B1、C1；其中A为连杆盖中心轴的方向，B为连杆盖与连杆体对接处负向15度方向，C为连杆盖与连杆体对接处正向15度方向，即图1中连杆部件状态下a、b、c三个方向整体向连杆盖中心轴方向转移，且最终a方向与连杆盖中心轴重合即为图2中连杆零件状态下的A方向，转移后b、c的方向分别为图2中连杆零件上的B、C方向。对连杆零件(即不装瓦片的连杆)上A、B、C三个方向的内孔尺寸进行测量，要求大端孔的圆度不大于0.015mm，尺寸A1≤(B1+C1)/2,且最小尺寸为A1，折合为直径差即椭圆度为0.03mm。

目前，大端孔的加工过程依次为：粗镗大端孔-精镗大端孔、拆开连杆体和连杆盖、钻铰瓦片定位销孔(定位销孔位于连杆盖)、安装瓦片定位销、组合连杆体和连杆盖、瓦孔倒角。

按照以上原有的连杆大端孔加工工序，在成品完成加工后即开始进行测量椭圆度，连杆零件的椭圆度可以符合图纸设计要求，但是在柴油机整机装配前复检连杆大端孔椭圆度时，由于连杆部件与连杆零件的测量位置方向不同，且连杆部件在交库后均已存放了一定的时间，不定期的发生该测量值不满足原先设计规范要求的情况，需要将连杆返回加工车间进行返修处理，而返修的方式一般是采用砂纸轻微局部打磨大端孔的高点位置。这就存在以下问题：返修后的连杆的合格率并不能达到100％，由于这种砂纸处理不会使大端孔的基本尺寸改变多少，只会极小范围的影响其公差范围，进而影响整个大端孔的圆度，这属于形状公差范围，因此返修的连杆部分会破坏大端孔的形状精度，从而导致本来加工合格的零件发生了报废的情况；同时由于连杆在装配时属于核心部件，返修过程产生的时间在批量生产时会大大制约总装厂的柴油机整机装配效率，特别是在该柴油机在大批量生产的情况下会严重降低柴油机整机的装配效率，因此急迫需要解决柴油机整机装配前连杆部件椭圆度复检测量不合格的问题。

通常在加工过程中，对于大端孔测量不合格的，一般会考虑加工精度问题，不断优化加工精度，对加工后的大端孔进行测量合格为止。但是在生产加工中发现，加工精度的改变并不能明显提高连杆部件大端孔的合格率。

发明内容

有鉴于此，本发明旨在克服现有技术中柴油机整机装配前连杆部件大端孔椭圆度测量不合格的问题，提出一种大功率柴油机连杆部件大端孔椭圆度的控制方法。

为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：

一种大功率柴油机连杆部件大端孔椭圆度的控制方法，包括以下步骤：

S1.粗镗大端孔，并预留精镗大端孔加工余量；

S2.拆开连杆体和连杆盖，再组合连杆体和连杆盖；