[发明专利]原料油脱金属装置和原料油脱金属的方法

说明书

本发明的实施例提供了一种原料油脱金属装置和原料油脱金属的方法，涉及原料油处理技术领域。该原料油脱金属装置包括分离罐体、分离套筒、电极和原料分布器，分离罐体的底部设置有进油口和富含金属组分出口，顶部设置有净化油出口，分离套筒和原料分布器均安装于分离罐体内，原料分布器位于分离套筒的外部，电极插设于分离套筒内，分离套筒的侧壁开设有单向进料孔，原料分布器的一端设置有分布孔，原料分布器的另一端与进油口连通。本发明可以通过调节分离套筒的内径有效缩小电极与分离套筒内部之间的距离，在施加同等电压的情况下，实现较高的电场强度。此外，本申请可以实现单向进料，避免含金属组分在沉降过程的返混，提高金属脱除效率。

技术领域

本发明涉及原料油处理技术领域，具体而言，涉及一种原料油脱金属装置和原料油脱金属的方法。

背景技术

富含碳氢的有机质，如石油和煤等，是当前应用的主要能源物质。这些有机质组分中通常伴生的金属组分对其后续加工利用会有较大的影响。原油和煤炭中的铁、钙、镍、钒等在加工过程中较难脱除的金属，会随着加工过程发生迁移进入后续加工装置，造成催化剂的失活、中毒等，严重影响装置的安全稳定运行。

目前开发的脱金属方法，如膜分离法、吸附分离、酸抽提法、溶剂抽提法等物理方法，其处理量有限，主要用于分析原料油中的金属含量，难以实现工业化应用。螯合物分离法，剂油比较大，污染严重，往往会产生副反应，降低产品质量。采用加氢脱金属催化剂，此方法对原料适应性差，催化剂所能提供的金属容纳能力有限问题，效果不是很理想。溶剂脱沥青法，且该工艺只能脱除沥青含量比较高的原料油中的金属，有投资大、操作费用高等问题。

鉴于此，特提出本申请。

发明内容

本发明的目的包括，例如，提供了一种原料油脱金属装置和原料油脱金属的方法。

本发明的实施例可以这样实现：

第一方面，本发明提供一种原料油脱金属装置，包括分离罐体、分离套筒、电极和原料分布器，所述分离罐体的底部设置有进油口和富含金属组分出口，顶部设置有净化油出口，所述分离套筒和所述原料分布器均安装于所述分离罐体内，所述原料分布器位于所述分离套筒的外部，所述电极插设于所述分离套筒内，所述分离套筒的侧壁开设有单向进料孔，所述原料分布器的一端设置有分布孔，所述原料分布器的另一端与所述进油口连通。

在可选的实施方式中，所述原料油脱金属装置还包括用于安装所述分离套筒的套筒支架，所述套筒支架包括第一支架盘、第二支架盘以及连接至所述第一支架盘和所述第二支架盘之间的连接杆，所述第一支架盘和所述第二支架盘同时与所述分离罐体的内侧壁连接，所述第一支架盘和所述第二支架盘对应设置有安装孔，所述分离套筒依次穿设于所述第一支架盘和所述第二支架盘的所述安装孔内，所述分离套筒的外侧壁、所述第一支架盘、所述第二支架盘以及所述分离罐体的内侧壁围成的空间为密闭空间，所述原料分布器插设于所述密闭空间内。

在可选的实施方式中，所述电极包括上电极和下电极，所述上电极和所述下电极固定悬挂于所述分离罐体内，所述上电极从所述分离套筒的上部插设于所述分离套筒的中心，所述下电极从所述分离套筒的下部插设于所述分离套筒的中心，所述上电极和所述下电极不相连且间隔设置；所述单向进料孔的开口位置位于所述上电极和所述下电极之间。

在可选的实施方式中，所述电极与所述分离套筒之间的距离为2-25cm；所述电极与所述分离套筒之间的距离比所述上电极和所述下电极之间的距离大1-10cm；

优选地，所述电极与所述分离套筒之间的距离为3-10cm；所述电极与所述分离套筒之间的距离比所述上电极和所述下电极之间的距离大2-5cm。

在可选的实施方式中，所述分离罐体内设置有上绝缘吊挂和下绝缘吊挂，所述上电极与所述上绝缘吊挂固定连接，所述下电极与所述下绝缘吊挂固定连接。

在可选的实施方式中，所述上电极和所述下电极分别与高压电源相连；