[发明专利]一种摩托车减震器连续冲击疲劳试验装置

说明书

本发明公开了一种摩托车减震器连续冲击疲劳试验装置，其机械部分由减速电机、导轮、钢丝绳、底座、槽钢立柱、尼龙棒、落锤、圆柱导轨、抓取机构、横梁、链条、链轮、楔形机构、气缸和气缸安装板组成；控制部分由信号单元、输入信号调理电路、滤波电路、计算机、PCI‑1711L板卡、输出信号调理电路、制动电阻、变频器、减速电机和气动换向阀组成。本发明构造简单，节约成本，安装方便，自动化程度高，系统单次循环周期短，极大地提高了减震器疲劳试验的效率。

技术领域

本发明属于产品性能测试领域，涉及一种疲劳性能测试试验装置，更具体地说，是涉及一种针对摩托车减震器的连续冲击疲劳试验装置。

背景技术

减震器作为摩托车集安全和性能为一体的关键部件，在减震器产品出厂或整车装配之前都会对其性能进行检测，目前常用的疲劳试验方法有两种，一种是采用单根减震器竖直安装以一定振幅和频率正弦激振几十万乃至上百万次，其加载模式与减震器在摩托车上实际工况差距较大，且耗时长，大约需两周才能完成一次减震器的耐久试验。另一种为转鼓试验，采用双前减组成悬架并装上车轮按实际倾角安装在转鼓试验机上，利用转鼓的转动使轮上凸台对车轮产生冲击激振，该试验方法减震器的安装角度与实际工况相同，并在试验中对减震器施加侧向力，试验方法接近减震器实际工况，但同样耗时较长。

传统疲劳性能测试装置不能满足高端化减震产品的测试要求。缺乏测试设备和手段，使得国内摩托车减震器生产企业长期停留在低端或中低端层次，难以进入高端减震器的生产和销售。因此国内减震器行业迫切需要提升检测手段，完善测试设备，适应企业产品升级转型的需要。实际由于加载强度的差异，经受高强度冲击载荷的工作部件，与低强度冲击下相比其冲击响应有许多不同规律，在高速（4m/s-5m/s的加载速度是上述两种试验方法的8-10倍）冲击下，冲击瞬间减震器内部压力急剧增大，对减震器内部零件质量尤其是活塞与筒壁的抗磨损性能和密封件的质量提出了更高的要求，高强度冲击试验的目的在于尽量模拟高端减震产品使用时的真实工况，为工程设计提供真实的试验数据。针对摩托车减震器冲击疲劳试验，落锤式冲击试验机兼顾减震器强度和耐久性能，是一种结构简单、运行平稳、连续性好的高强度冲击加载设备，针对高端摩托车减震器，取代传统的正弦激振试验和转鼓式冲击试验装置，可大大缩短试验时间，提高试验效率。

发明内容

本发明的目的是针对上述现有测试试验中存在的问题和不足，提供一种摩托车减震器连续冲击疲劳试验装置。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是：

一种摩托车减震器连续冲击疲劳试验装置，包括机构部分，所述机械部分由减速电机、导轮、钢丝绳、底座、槽钢立柱、尼龙棒、落锤、圆柱导轨、抓取机构、横梁、链条、链轮、楔形机构、气缸和气缸安装板组成，所述气缸位于底座上方且所述气缸通过气缸安装板与槽钢立柱固定连接，所述减速电机固定安装于底座内部，所述减速电机输出轴通过键连接导轮，所述导轮绳槽中固定并卷绕钢丝绳，所述钢丝绳另一端穿设槽钢立柱内侧并固定连接链条一端，所述链条经安装于横梁上方的链轮后挂接抓取机构，所述导轮缠绕钢丝绳后的等效周长等于抓取机构的行程，所述抓取机构两端分别滑动连接在两侧的圆柱导轨上，所述抓取机构内置的构件可被落锤上部凸起的蘑菇头状导杆插入并牢靠连接，所述楔形机构插入抓取机构后抓取机构与落锤分离，所述落锤两端通过中间呈弧状凹陷的尼龙滚轮在圆柱导轨上自由滚动，所述落锤下端面呈凹陷状，所述气缸安装板上部左右对称布置两个尼龙棒，所述落锤下端面凹陷深度等于尼龙棒高度且凹陷宽度能完全覆盖两个尼龙棒。

优选的，所述抓取机构两端通过滑动轴承套接在两侧圆柱导轨上。