[发明专利]一种轨道车辆侧墙铝型材自动组装、翻转、焊接工装

说明书

本发明公开了一种轨道车辆侧墙铝型材自动组装、翻转、焊接工装；包括升降机构、支撑翻转装置、自动组装侧墙型材装置和自定位锁止装置；支撑翻转装置安装在升降机构上；自动组装侧墙型材装置安装在支撑翻转装置上，自动组装侧墙型材装置包括侧墙形支撑钢梁和安装在侧墙形支撑钢梁顶部的无杆气缸轨道平台和固定座；无杆气缸轨道平台和固定座上安装由自定位锁止装置；自定位锁止装置包括自定位基座和锁止装置，自定位基座包括外壳体，在外壳体内设有两个对称设置的自定位支撑，在两个自定位支撑与车辆铝型材配合的面上设有滚轮，且两个自定位支撑的滚轮之间形成V字形夹缝；在外壳体的一侧设有锁止装置。

技术领域

本发明涉及工艺装备技术领域，具体涉及一种轨道车辆侧墙铝型材自动组装、翻转、焊接工装。

背景技术

这里的陈述仅提供与本发明相关的背景技术，而不必然地构成现有技术。

目前，在投入运行的轨道车辆中，采用中空挤压铝合金型材为最新材料的车厢结构，由整体式大纵向长度的挤压铝合金型材组装焊接而成。侧墙作为车厢重要的结构之一，其焊接质量直接关系到车体最终结构能否达到设计及使用要求，同时侧墙还影响到高速列车的使用寿命周期，以及后续的安全运行情况。而影响焊接质量的因素主要有：中空挤压铝合金型材坡口处的氧化膜焊接前是否打磨干净；中空挤压铝合金型材组装时是否精准无误差；焊接时是否能够精准控制焊接参数这三个因素。对于焊接参数的控制主要由焊接机械手进行控制，可以满足对焊接参数的精准控制。

针对中空挤压铝合金型材组装时是否精准无误差这一因素上，传统组装型材时需要人工辅助干预，当依次吊装1-5号型材至自动焊反位工装上，根据图纸划线，用于组装时的定位，当操作工人将中空挤压铝合金型材辅助安放到组装型材工位上后，进行安装，检查所有插口无错边后，启动拉挠装置，同时调整压在上边梁上的压紧器，确保能贴合定位块，最后将压紧器置压紧状态。该装配夹紧过程具有先后顺序，是先将型材按照辅助划线的定位方法进行安装，顺序为上边梁型材、窗上型材、窗间型材、窗下型材、下边梁型材的安装顺序，其组装时的装配基准为安装顺序上的上一块型材。由于该方式本身就由人工参与，会有误差的产生，随着装配基准的改变，误差会进一步叠加，导致后续焊接时焊缝的均匀性，从而影响侧墙整体的结构强度。安装完成后的型材再进行夹紧焊接的步骤，虽然符合组焊时的逻辑关系，但是，在时间利用效率上还可以进行改善，来获得更大的时间效益。

综上所述，对于传统组装侧墙型材工序，由天车吊运依次吊运五块型材置组装工位，而由于组装时装配基准的变化，加上人工辅助装配的原因，会导致装配误差的存在，需要花时间对组装型材进行调整。若是没有消除误差，在后续的焊接中会影响焊缝的均匀性，从而降低侧墙整体的结构强度，车辆运行时会出现车身结构性损坏的严重事故。焊接工序为反位组装焊接再到正位焊接，之间需要整体对型材实施翻转，将侧墙在空中翻转为正位，并吊入正位工装。侧墙吊运时，至少三个工人从不同的角度观察，避免碰撞工装。翻转时侧墙旋转的下边必须使用尼龙保护块，防止翻转时侧墙型材发生弯曲，注意避免电缆缠绕翻转机，此过程严重消耗人力与时间，也存在很大概率的反位焊接处变形。因为反位焊接后的冷却，并且无外力固定侧墙整体，从而出现焊缝冷却收缩变形，这样便需要后续的二次调修，导致人力，财力，与时间的三重消耗，所以急需对其工序装备进行改进。

发明内容

本发明正式为了解决上述问题，所提出的一种轨道车辆侧墙铝型材自动组装、翻转、焊接工装。该组装翻转焊接工装具有组装、翻转两种功能，能够对安放的型材实施锁止过程时，再对其进行型材组装，不仅仅型材之间装配精准，而且降低了型材组装时的装配基准数量，更进一步的实现了精准装配。同时，翻转功能能将反位焊接好的型材，直接原工位上实现翻转，不仅仅解决了定位的问题，更极大的释放了人力与时间，并消除了后期二次火焰调修工序。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

本发明提供了一种轨道车辆侧墙铝型材自动组装、翻转、焊接工装；包括升降机构、支撑翻转装置、自动组装侧墙型材装置和自定位锁止装置；