[发明专利]一种用于薄壁回转体组件的激光焊加工方法

说明书

本发明涉及焊接技术领域，公开了一种用于薄壁回转体组件的激光焊加工方法，激光焊工装包括第一夹块和第二夹块；第一夹块包括夹持部和安装部；夹持部和安装部均为回转实体且同轴相接，薄壁回转体组件同轴套于安装部外周，安装部外壁与连接座内壁间隙配合安装，夹持部和安装部相接处设有用于防止薄壁回转体轴向滑动的定位台阶；安装部远离夹持部的一端端面上同轴设有螺纹锁紧槽；第二夹块包括压块和锁紧杆，压块和锁紧杆为同轴相接的回转实体，锁紧杆伸入并与螺纹锁紧槽螺纹连接，压块朝向螺纹锁槽的一端面为端面定位面，薄壁回转体组件靠近端面定位面的连接板的端面与端面定位面贴合，具有提高装夹精度、加工效率和提高焊缝结构强度的优点。

技术领域

本发明涉及焊接技术领域，具体的说，是一种用于薄壁回转体组件的激光焊加工方法，用于对较难采用机械方法加工的薄壁骨架或者材料为异种可熔化焊材料的骨架组件进行激光焊。

背景技术

如图2所示薄壁回转体组件（1）包括一个固定筒（11）和两个连接座（12），所述固定筒（11）和连接座（12）均呈圆筒状，所述固定筒（11）的两端均设有一个连接座（12），所述固定筒（11）的开口内侧壁与所述薄壁回转体组件（1）的连接座（12）的外侧壁同轴套接，所述薄壁回转体组件（1）的连接座（12）远离所述固定筒（11）的端部开口边沿由内向外延伸设有呈环状的连接板（121），所述薄壁回转体组件（1）的连接座（12）与所述固定筒（11）之间的接缝为第一焊缝（13）；多个所述薄壁回转体组件（1）同轴依次对接时，相邻所述连接板（121）相互贴合形成的接缝为第二焊缝（14）。

现有技术对薄壁回转体组件进行焊接成型时，一般会使用激光焊，但激光焊对焊缝配合、错边量和组件形变量要求严格，因此一般预先使用真空钎焊或者电阻点焊先将各个零件的接缝进行高精度地预先固定，再使用激光焊加强接缝处的结构强度。

但真空钎焊和电阻点焊均有其自身缺陷，1、真空钎焊时钎料涂覆均匀的难度大；熔化钎料容易溢流，造成焊缝各处熔化钎料分布不均匀，出现漏点或溢出点；时长出现熔化钎料与工装粘连，取下零件时对零件造成损坏；同时，粘连的钎料影响工装的装夹精度，因此在进行激光焊接时常常要更换工装，这一过程降低了生产效率也增大了生产成本；2、电阻点焊时需要加工专用的上下电极，对操作技能要求较高；其次，点焊过程中容易对薄壁件造成挤压形变，降低了加工精度；再次，对薄壁精密零件的进行电阻点焊后的焊缝质量的检查较为困难，通过外观难以进行质量判断；同时，电阻点焊时形成的焊缝是通过焊点连接在一起的，焊缝各处的抗剪强度不一，焊点容易脱落。

因此，急需一种用于薄壁回转体组件的激光焊加工方法，实现对薄壁回转体组件直接进行激光焊接时进行高精度的定位装夹。

发明内容

本发明的目的在于提供一种用于薄壁回转体组件的激光焊加工方法，实现对薄壁回转体组件直接进行激光焊接时进行高精度的定位装夹，具有提高装夹精度、加工效率和提高焊缝结构强度的效果。

本发明通过下述技术方案实现：

本发明提供了一种用于薄壁回转体组件的激光焊加工方法，使用激光焊工装对薄壁回转体组件进行装夹，所述激光焊工装包括第一夹块和第二夹块；

所述第一夹块包括夹持部和安装部；所述夹持部和所述安装部均为回转实体且同轴相接，所述薄壁回转体组件同轴套设于所述安装部外周，所述安装部外壁与所述薄壁回转体组件的连接座内壁间隙配合安装，所述夹持部和所述安装部相接处设有用于防止所述薄壁回转体组件轴向滑动的定位台阶；所述安装部远离所述夹持部一端的端面上同轴设有螺纹锁紧槽；

所述第二夹块包括压块和锁紧杆，所述压块和锁紧杆为同轴相接的回转实体，所述锁紧杆伸入所述螺纹锁紧槽并与所述螺纹锁紧槽螺纹连接，所述压块朝向所述螺纹锁紧槽的一端面为端面定位面，所述薄壁回转体组件靠近所述端面定位面的连接板的端面与所述端面定位面贴合；

所述方法包括以下具体步骤：

步骤S1、组装所述薄壁回转体组件并装夹于所述激光焊工装上；

步骤S2、将所述激光焊工装正确装夹于激光焊机的三爪卡盘上；