[发明专利]一种钢瓶颈圈的冷挤压成型工艺

说明书

本发明公开了一种钢瓶颈圈的冷挤压成型工艺，其工艺步骤为：钢管坯料投入退火炉进行退火一次；退火完成后进行自然冷却；冷却至常温后进行磷化皂化处理；磷化皂化处理后放入第一挤压机中进行初步挤压，挤压成第一挤压件；冷却至常温后放入第一挤压机中进行初步挤压，挤压成第一挤压件；将第一挤压件放入第二挤压机中进行挤压，挤压成第二挤压件。本发明有益效果：本发明采用无缝钢管作为坯料，退火一次，两道冷挤压成型工序，机加工余量少，材料利用率达到90％以上，无需大吨位挤压机，其余部位均直接成型到尺寸，无需机加工，材料利用率高，成本低。

技术领域

本发明涉及钢瓶颈圈成型技术领域,尤其是一种钢瓶颈圈的冷挤压成型工艺。

背景技术

钢瓶颈圈常用于危化品容器部件，其对力学性能有较高要求，则采用一体成型工艺制成，现有技术中钢瓶颈圈成型工艺有两种方式一种是热锻型工艺，另一种是冷挤压成型工艺。

其中热锻成型的工艺方案是将钢坯放入加热炉中加热，加热烧红后放入热锻成型挤压机中进行热锻成型，但是其环境污染大，高温造成工作环境恶劣，危险性增加，后续机加工余量大，工序多，造成人力和物力上的浪费，成本高；硬件投入大，并且材料高温易发生氧化，产生氧化皮，致使表面积垢后光洁度和平整度差，降温后尺寸收缩较大，尺寸不易控制，所留机加工余量大，材料利用率低，成本较高。其热锻成型颈圈强度较冷挤压颈圈低，则现有技术中有些冷挤压成型工艺进行挤压成型。

如中国专利公开了一种用于钢瓶成型的冲压机(申请号：CN201721014206.5)，包括支撑装置，及设置在支撑装置上方的、用于钢瓶成型的冲压装置，及设置在支撑装置内且位于冲压装置下方的、用于脱料的脱料装置，及设置在支撑装置右侧的、与支撑装置固定的收料装置；所述脱料装置包括两个复位气缸，及设置在两个复位气缸上方的、与复位气缸固定的，用于顶出成型钢瓶的脱料板，及设置在脱料板内的脱料孔；该冲压机不仅提高了生成效率，降低了生产成本，在加工时，还能够快速、安全地进行脱料，使得成型后的钢瓶能够快速脱离冲压机，进行下一步加工工序。

其中现有技术冷挤压成型的工艺方案，通常直接采用圆柱形坯料冷挤，则变形量较大，单位面积压力高达2800MPa，接近模具材料的极限，总压力超过1000吨甚至更大，需要选择大吨位压力机，功耗高；另外大加工余量冷挤压工序之间需要增加退火以消除加工硬化，成本高，且模具使用寿命低。

因此，对于上述问题有必要提出一种钢瓶颈圈的冷挤压成型工艺。

发明内容

针对上述现有技术中存在的不足，本发明的目的在于提供了一种钢瓶颈圈的冷挤压成型工艺，以解决上述问题。

一种钢瓶颈圈的冷挤压成型工艺，其工艺步骤为：

S1、钢管坯料投入退火炉进行退火一次；

S2、退火完成后进行自然冷却；

S3、冷却至常温后进行磷化皂化处理；

S4、磷化皂化处理后放入第一挤压机中进行初步挤压，挤压成第一挤压件；

S5、将第一挤压件放入第二挤压机中进行挤压，挤压成第二挤压件。

优选地，所述钢管采用无缝钢管。

优选地，所述第一挤压机包括第一底座、第一凹模垫板、第一凹模、第一凸模和第一上压板，所述第一凹模垫板安装在第一底座上，所述第一凹模安装在所述第一凹模垫板上，所述第一凸模安装在第一上压板下部，所述第一上压板通过第一伸缩轴安装在第一底座上。

优选地，所述第一凹模垫板的中间位置贯穿有第一顶杆。

优选地，所述第一凹模的中间位置设置有第一工件模槽。