[发明专利]一种用于锂电池生产的铜箔管加工工艺

权利要求书

1.一种用于锂电池生产的铜箔管加工工艺，其特征在于，包括以下步骤：

步骤1：选用厚度为2～3mm的铜锭作为原料，进行多次热压粗轧将铜锭制成宽度40～45mm的钢带胚料；

步骤2：进行退火处理，将热压粗轧后的钢带胚料的退火温度设置为500～550°C，升温时间3～4h，保温时间1～2h，达到再结晶软化；

步骤3：进行刨削去垢；

步骤4：对刨削去垢后的钢带进行多道冷轧，将钢带层叠进行冷轧，冷轧后层叠将钢带机械能分离，让钢带厚度保持在0.025～0.035mm，得钢箔；

步骤5：通过除油机构（1）对上述钢箔进行水洗除油，除油液混合机构（2）对除油液进行混合，将除油剂从除油剂进料管（31）注入，混合储水罐（21）内部的水注入混合仓（22），搅拌桨（25）将其进行混合，混合完成后除油液通过存储槽进料管（26）流入存储槽（23）中，通过除油液排喷（4）喷洒至铜箔（11）上下两面，同时混合储水罐（21）内部的水再次注入混合仓（22）进行冲洗，冲洗水通过冲洗水泵（28）、冲洗水管（29）重新注入混合储水罐（21）的内部进行存储，红外加热机构（5）对铜箔（11）进行红外线加热，通过清理擦洗机构（6）上安装的主动清理刷（62）和从动清理刷（73）对铜箔（11）的表面进行打圈刷洗，主动清理刷驱动电机（64）驱动第一主动杆（65）转动，从而使驱动板（67）带动主动清理刷（62）进行打圈转动，冲洗液罐（7）将冲洗水通过冲洗排喷（8）喷洒至铜箔（11）的表面，对铜箔（11）进行冲洗，清理排喷（82）；

其中，所述除油机构（1）的一端设置有除油液混合机构（2），所述除油液混合机构（2）的一侧设置有红外加热机构（5），所述红外加热机构（5）的另一侧设置有清理擦洗机构（6），所述清理擦洗机构（6）的另一侧设置有冲洗液罐（7），所述清理擦洗机构（6）的上下两端均设置有驱动箱（61），所述驱动箱（61）靠近清理擦洗机构（6）中心的一侧分别设置有主动清理刷（62）和从动清理刷（73），且主动清理刷（62）位于从动清理刷（73）的一侧，所述驱动箱（61）的内部设置有驱动槽（63），所述驱动槽（63）的内部固定设置有主动清理刷驱动电机（64），所述主动清理刷驱动电机（64）的输出端传动连接有第一主动杆（65），所述第一主动杆（65）的下端套装有驱动板（67），所述主动清理刷（62）上端的中间位置处设置有主动清理刷驱动杆（68），且驱动板（67）的一端与主动清理刷驱动杆（68）的上端转动连接，所述冲洗液罐（7）下方的中间位置处设置有冲洗排喷（8），所述除油液混合机构（2）、红外加热机构（5）、清理擦洗机构（6）和冲洗液罐（7）的内部穿过铜箔（11）；

步骤6：对除油后的钢箔进行粗化固化处理、耐热层处理和防氧化处理；最后水洗烘干；

步骤7：最后对钢箔进行收卷。

2.根据权利要求1所述的一种用于锂电池生产的铜箔管加工工艺，其特征在于，所述步骤1中热压粗轧温度为750～850°C。

3.根据权利要求1所述的一种用于锂电池生产的铜箔管加工工艺，其特征在于，所述步骤6中粗化工艺处理液的配比为：15～25g/L Cu₂₊;65～75g/L H₂SO₄;25～35g/L 葡萄糖；10～15g/L钼酸铵；粗化工艺处理液混合时电流密度为15～30A/dm2,温度为45～55°C,固化工艺处理液的配比为：65～75g/L Cu₂₊;85～95g/L H₂SO₄;25～35g/L 葡萄糖；10～15g/L钼酸铵；固化工艺处理液混合时电流密度为8～12A/dm2,温度为45～55°C。

4.根据权利要求1所述的一种用于锂电池生产的铜箔管加工工艺，其特征在于，所述除油机构（1）的两端均设置有铜箔辊架（12），所述铜箔（11）穿过铜箔辊架（12）的内部，且铜箔（11）与铜箔辊架（12）的辊轴相贴合。