[发明专利]一种新型环保阳极炭块的生产方法

说明书

本发明公开了一种新型环保阳极炭块的生产方法，将干料88‑92份和酚醛树脂8‑12份分别进行破碎筛选；然后将干料混捏20‑25min后，再加入酚醛树脂进行混合混捏20‑25min，得到糊料，将糊料均匀的装入振动成型机内的模具内用，使用液压机压制成型，脱模冷却后形成初级生阳极炭块；将出模后的初级生阳极炭块送入隧道式电加热窑内，在150‑200℃温度中，加热2‑3小时后，得到生阳极炭块；随后将生阳极炭块放入焙烧炉内进行焙烧，焙烧炉内火道温度按照3‑4℃/H升温速率由常温升至200℃；然后按照8‑10℃/H升温速率由200升至1100℃；在1100℃保温48小时，使阳极温度均匀达到950‑1000℃，得到熟阳极炭块。本发明环保效果好，使用成本低。

技术领域

本发明涉及炭素行业技术领域，尤其是涉及一种新型环保阳极炭块的生产方法。

背景技术

在电解铝行业使用的阳极炭块，用于电解氧化铝，是电解氧化铝行业重要的原材料；传统的阳极炭块生产是利用干料与粘接剂沥青进行结合，沥青作为粘接剂，会产大量沥青烟，需配套电捕焦油器等环保设施，现场作业环境差；且干料在混捏前还需要预热，需配套高温导热油系统，存较大安全隐患；混捏后糊料温度为160±５℃，需配套冷却系统，产生含水气沥青烟，环保差；生块出块温度145±5℃，需配套冷却水池，进行３小时左右的冷却，产生含油性废水；焙烧中产生沥青烟气，需配套电需配套电捕焦油器等环保设施，现场作业环境差，环保成本高；焙烧曲线根据沥青的结焦特性进行焙烧曲线的制定，焙烧炉火道温度在1150℃以上，烧坯温度在1050-1080℃，焙烧周期较长常用的有180h和216h焙烧曲线，系统产量低；焙烧熟块存在不同程度粘结填充料的现象，需配套炭块清理机系统，另因粘料问题，填充料只能选择不影响炭块质量的价格较高的煅后焦、冶金焦，使用成本较高；存在一定的掉渣率，影响电解槽的运行稳定性，增员工劳动强度。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种环保效果好，使用成本低的新型环保阳极炭块的生产方法。

本发明为解决技术问题所采取的技术方案是：

一种新型环保阳极炭块的生产方法，包括以下步骤：

S1：按照重量份数计，将干料88-92份和酚醛树脂8-12份分别进行破碎、筛选；

S2：筛选后，先将干料混捏20-25min后，再加入酚醛树脂进行混合混捏20-25min，得到糊料，糊料的混捏温度为25-55℃；

S3：将糊料均匀的装入振动成型机内的模具内用，使用液压机在630吨的压力下压制成型，然后脱模冷却后形成初级生阳极炭块，所述初级生阳极炭块的出料温度为25-55℃，不需冷却；将出模后的所述初级生阳极炭块送入隧道式电加热窑内，在150-200℃温度中，加热2-3小时后，得到生阳极炭块；

S4：随后将生阳极炭块放入焙烧炉内进行焙烧，焙烧炉内火道温度按照3-4℃/H升温速率由常温升至200℃；然后按照8-10℃/H升温速率由200升至1100℃；在1100℃保温48小时，使阳极温度均匀达到950-1000℃，得到熟阳极炭块；

S5：对熟阳极炭块进行降温，降温到200-300℃后出炉，得到阳极炭块。

所述干料由煅后焦、残极和废阴极炭块或生碎组成，其中所述煅后焦包括粒度为6-12mm的粗焦、粒度为3-6mm的中焦、粒度为0-3mm的细焦和粒度小于等于0.8mm的粉焦，其中粗焦占整体干料的7-11%，中焦占整体干料的19-23%，细焦占整体干料的22-27%，粉焦占整体干料的28-29%。

所述残极包括粒度为3-12mm的粗残和粒度为0-3mm的细残，其中粗残占整体干料的0-10%，细残占整体干料的0-10%；所述废阴极炭块的粒度为0-3mm，占整体干料的0-5%；所述生碎的粒度为0-3mm，占整体干料的0-3%。

所述废阴极炭块指的是电解槽大修时废弃的阴极炭块，经清除其表面的残留电解质和附着物后进行破碎处理，破碎成粒度为0-3mm的颗粒。