[发明专利]一种钢塑背板及其制造方法

说明书

本发明提供一种钢塑背板及其制造方法，包括如下步骤：S1：内侧金属板和塑料芯层分别在对应区域形成内侧开孔和塑料开孔；S2：外侧金属板的尺寸均大于内侧金属板和塑料芯层的尺寸；S3：内侧金属板、塑料芯层和外侧金属板进行压合；S4：凸模放置在区域形成内侧开孔和塑料开孔内，凹模放置在外侧金属板的下方且与凸模对应放置；S5：凸模和凹模对外侧金属板进行冲压形成向下延伸的凸包以及对凸包进行抽芽成型并形成位于凸包内的牙纹孔。本发明钢塑背板开发了材料局部可单独作业的区域，去除塑料材质的消极影响，沿用了金属钢材的塑性应用功能，实现一切金属材质可成型的一切结构，拓宽了钢塑背板的可利用空间。

技术领域

本发明属于钢塑背板的技术领域，尤其涉及一种钢塑背板及其制造方法。

背景技术

对于电视行业，轻薄化的电视深受广大消费者喜爱，其中采用钢塑背板作为电视机的背板，是行业内最常用的一种。

图1所示为现有钢塑板材的结构示意图，其包括厚度为0.3-0.5mm的VCM板或PCM板作为面板01、厚度为0.3-0.5mm厚度的镀锌板(背面涂防护涂层)作为底板03以及位于面板01和底板03之间的塑料芯层202，面板01、塑料芯层202和底板03进行压合形成钢塑背板。

如图2所示，由于塑料芯层202的塑料具有弹性，弹性塑料的分子链之间的回弹作用，采用冲压模具100进行冲压形成牙纹孔200，在冲压过程中无法实现凸包拉伸以及对其进行翻边抽芽形成连续性的金属材料的牙纹孔200，使得现有的刚塑背板不能具有锁牙功能。

因此现有的刚塑背板一般都需要增加一个五金支撑板（图未示），这个五金支撑板经过冲压拉伸凸包和抽芽，再通过螺丝将钢塑背板和支撑板二合一锁在一起，成为整机组件所需的刚塑背板结构件。

现有刚塑背板由于钢塑板材的中间塑料芯层的原因，失去了铁材的一些可塑性，一直无法做凸包、抽芽等不同塑性成型的结构，这些结构确实非常重要，所以行业不得不启用其他产品来代替。这样就还是无法达到工艺的最大优化和成本优势。

市场上急需一款钢塑板材料，既保留之前的强度，又可以实现冲压打凸包、抽芽、翻边成型、铆接螺柱、折弯卷圆、折边、折弯等结构造型的背板。

发明内容

本发明的目的在于提供一种实现局部加工且简化生产制程的钢塑背板及其制造方法。

本发明提供一种钢塑背板的制造方法，包括如下步骤：

S1：提供长度和宽度相同尺寸的内侧金属板和塑料芯层，内侧金属板和塑料芯层分别在对应区域形成内侧开孔和塑料开孔；

S2：提供一外侧金属板，外侧金属板的尺寸均大于内侧金属板和塑料芯层的尺寸；

S3：内侧金属板、塑料芯层和外侧金属板进行压合，外侧金属板具有边缘超过内侧金属板和塑料芯层的加工区域；

S4：凸模放置在区域形成内侧开孔和塑料开孔内，凹模放置在外侧金属板的下方且与凸模对应放置；

S5：凸模和凹模对外侧金属板进行冲压形成向下延伸的凸包以及对凸包进行抽芽成型并形成位于凸包内的牙纹孔。

进一步地，还包括如下步骤：S6：外侧金属板（203）的加工区域进行成型加工向内形成卷边（2031）和向外形成多个卡扣（300）。

进一步地，所述内侧开孔的数量和塑料开孔的数量不少于牙纹孔的数量。

进一步地，其中步骤S3的具体过程如下：

S31：首先外侧金属板放置在压合机上，然后在外侧金属板上放置与塑料芯层的尺寸相同的第一张高分子膜，接着把塑料芯层放置在第一张高分子膜上，然后在塑料芯层上放置第二张高分子膜，最后把内侧金属板放置在第二张高分子膜上；

S32：定位模块固定塑料芯层的位置；