[发明专利]一种钢塑背板及其制造方法

权利要求书

1.一种钢塑背板的制造方法，其特征在于，包括如下步骤：

S1：提供长度和宽度相同尺寸的内侧金属板（201）和塑料芯层（202），内侧金属板（201）和塑料芯层（202）分别在对应区域形成内侧开孔（2011）和塑料开孔（2021）；

S2：提供一外侧金属板（203），外侧金属板（203）的尺寸均大于内侧金属板（201）和塑料芯层（202）的尺寸；

S3：内侧金属板（201）、塑料芯层（202）和外侧金属板（203）进行压合，外侧金属板（203）具有边缘超过内侧金属板（201）和塑料芯层（202）的加工区域；

S4：凸模（1）放置在区域形成内侧开孔（2011）和塑料开孔（2021）内，凹模（2）放置在外侧金属板（203）的下方且与凸模（1）对应放置；

S5：凸模（1）和凹模（2）对外侧金属板（203）进行冲压形成向下延伸的凸包（31）以及对凸包（31）进行抽芽成型并形成位于凸包（31）内的牙纹孔（3）。

2.根据权利要求1所述的钢塑背板的制造方法，其特征在于，还包括如下步骤：

S6：外侧金属板（203）的加工区域进行成型加工向内形成卷边（2031）和向外形成多个卡扣（300）。

3.根据权利要求1所述的钢塑背板的制造方法，其特征在于，所述内侧开孔（2011）的数量和塑料开孔（2021）的数量不少于牙纹孔（3）的数量。

4.根据权利要求1所述的钢塑背板的制造方法，其特征在于，其中步骤S3的具体过程如下：

S31：首先外侧金属板（203）放置在压合机上，然后在外侧金属板（203）上放置与塑料芯层（202）的尺寸相同的第一张高分子膜，接着把塑料芯层（202）放置在第一张高分子膜上，然后在塑料芯层（202）上放置第二张高分子膜，最后把内侧金属板（201）放置在第二张高分子膜上；

S32：定位模块固定塑料芯层（202）的位置；

S33：压合机压合内侧金属板（201）、塑料芯层（202）和外侧金属板（203）；

S34：移走定位模块，得到覆合钢塑背板。

5.根据权利要求1所述的钢塑背板的制造方法，其特征在于，所述外侧金属板（203）的厚度为0.3-0.5mm，所述内侧金属板（201）的厚度为0.3-0.5mm，钢塑背板的总厚度为1.2-5.0mm。

6.根据权利要求1所述的钢塑背板的制造方法，其特征在于，所述塑料芯层（202）的材料为ABS、PC、ABS和PC的组合或PP蜂窝板。

7.根据权利要求1所述的钢塑背板的制造方法，其特征在于，所述外侧金属板（203）的材料为VCM板材、铝材或不锈钢。

8.根据权利要求1所述的钢塑背板的制造方法，其特征在于，所述内侧金属板（201）的材料为铝材、锌材或不锈钢。

9.一种钢塑背板，由权利要求1-8任一所述的钢塑背板的制造方法制造的，钢塑背板包括压合在一起的内侧金属板（201）、塑料芯层（202）和外侧金属板（203），其特征在于，所述内侧金属板（201）的长度和宽度分别与塑料芯层（202）的长度和宽度相同，所述外侧金属板（203）的长度和宽度分别大于所述内侧金属板（201）和塑料芯层（202）的长度和宽度；所述内侧金属板（201）设有至少一个内侧开孔（2011），所述塑料芯层（202）设有与所述内侧开孔（2011）对应的塑料开孔（2021），所述内侧开孔（2011）和塑料开孔（2021）上下对应设置；外侧金属板（203）设有超过内侧金属板（201）边缘和塑料芯层（202）边缘的卷边（2031）和多个卡扣（300）、均与内侧开孔（2011）和塑料开孔（2021）对应设置且由所述外侧金属板（203）向下延伸的凸包（31）以及位于所述凸包（31）内的牙纹孔（3）。