[发明专利]汽车前侧围外板拉延工艺面造型方法

说明书

本发明汽车前侧围外板拉延工艺面造型方法，包括以下步骤：（1）汽车前侧围外板拉延件的水平中线上侧的门洞周缘凹陷区域及左下转角处凹陷区域的凹模与凸模的间隙放大；（2）对拉延凹模进行挠度补偿，补偿特征线C线一周补偿值为0，模具中心C0处补偿值为0.3 mm，从补偿特征线C线到模具中心C0处补偿值从0mm逐渐增加到0.3mm；（3）对汽车前侧围外板拉延件局部A级面区域进行强压；（4）对汽车前侧围外板拉延件A柱的外侧区域表面进行强压0.08mm；（5）在汽车前侧围外板拉延坯料靠中部的门洞处及左侧靠下端位置的轮罩处开孔。本发明解决形状平缓的大型汽车覆盖件在拉延成形过程中，因抗凹性不足，产生的起皱、开裂、凹坑等表面质量缺陷。

技术领域

本发明涉及汽车覆盖件零件制造领域，特别涉及一种汽车前侧围外板拉延工艺面造型方法。

背景技术

在汽车车身覆盖件中，汽车前侧围外板是乘用车上最为关键、最重要的冲压件之一，它外形尺寸较大，材料较薄，但起伏比较复杂，深度比较大，表面质量和尺寸精度要求高等特点，在拉深成形过程中，表面上不允许出现划痕、麻点、凹陷、棱线不清、波纹、皱纹等缺陷。

汽车前侧围外板材料多为DC05或DC06，料厚一般为0.7mm。零件冲压工艺安排，先在开卷线落料，然后上线生产，需经过4个冲压工序，第1个工序是拉延，后面各工序完成修边、冲孔、侧修边、翻边、整形等工作。其中，拉延工序是关乎零件成形质量的重点工序。

图1所示为汽车前侧围外板及其拉延工艺面，现有拉延工序按照以下方式完成，其造型按传统的大型汽车覆盖件的拉延工艺进行布置。确定冲压方向后，布置压料面，将制件边线沿曲面延伸，形成光滑连接面，设置拉延筋，在拉延工序没有考虑工艺型面补偿和强化处理。

上述现有技术存在以下不足：

（1）表面凹陷：按传统方法设计前侧围外板拉延工艺面，在拉延时材料流动复杂，板料冲压易使材料产生塑性变形，出现加工硬化现象，导致材料硬度变高，延伸率降低；同时成形板料厚度变化不均匀，引发成形件强刚度不一致，影响了覆盖件整体的刚度和动态性能，也导致了覆盖件各处临界失稳条件不一致，碰撞吸能性能发生改变，容易出现面品凹坑、刚性不足问题；

（2）起皱：由于板料的厚度方向的尺寸和平面方向上的尺寸相差较大，造成厚度方向不稳定，当平面方向的应力达到一定程度时，厚度方向失稳，从而产生起皱现象；

（3）开裂：材料抗拉强度不足而产生的破裂，如凸、凹模园角附近，局部受力过大而破裂；

（4）模具本身变形：大型模具本体在压力机上生产时会发生变形，导致整个工作型面与实际设计数据有偏差，压出的制件不合格。

发明内容

本发明的目的是针对上述现有技术存在的缺陷，提供一种汽车前侧围外板拉延工艺面造型方法，解决形状平缓的大型汽车覆盖件在拉延成形过程中，因抗凹性不足，产生的起皱、开裂、凹坑等表面质量缺陷。

本发明为实现上述目的采用的技术方案是：汽车前侧围外板拉延工艺面造型方法，包括以下步骤：

（1）汽车前侧围外板拉延件的水平中线上侧的门洞周缘凹陷区域及左下转角处凹陷区域的凹模与凸模（或压边圈）的间隙放大，即以凸模（或压边圈）为基准，把凹模与凸模（或压边圈）的间隙放大0.3mm，即间隙等于料厚度t加上0.3mm；

（2）对拉延凹模进行挠度补偿，补偿特征线C线一周补偿值为0，模具中心C0处补偿值为0.3 mm，从补偿特征线C线到模具中心C0处补偿值从0mm逐渐增加到0.3mm，补偿特征线C线是在模具中心C0外侧并沿着外分模线附近的一条连续封闭的线条；

（3）对汽车前侧围外板拉延件局部A级面区域进行强压：A级面区域包括汽车前侧围外板的A 柱表面、右侧边A级面上端表面、右侧边A级面下端表面、左侧模具中心线下侧的凹槽外围表面；强压值为0.08mm，在上述A级面区域处凹模与凸模的间隙减少，即以凸模为基准，凸模位置不变，凹模与凸模的间隙等于料厚度t减去0.08mm；