[发明专利]一种断路器出线系统全自动装锁设备及方法

说明书

本发明公开的本发明一种断路器出线系统全自动装锁设备及方法，采用静触头与接线座及螺丝进行自动上料，实现一次同时静触头与接线座窜装装配与锁紧、翻转、再一次从下往上装配底座、自动校正误差和偏移、及锁紧成型，替代现有手工上料无法实现一次装配与自动校正偏移和变形的难题；在短时间内高速装配与锁紧，效率提高13倍，1台自动机装配节拍30台/分钟，产品满足13条产线用量，锁紧一次性合格率从92.8％提高到100％，每台自动设备节约12人的用工；保证了全自动装配与锁紧产品的一致性，节约了能耗与成本，极大延长了电批使用寿命。

技术领域

本发明属于低压电器技术领域，具体涉及一种断路器出线系统全自动装锁设备，本发明还涉及一种断路器出线系统全自动装锁设备的锁装方法。

背景技术

断路器作为一种因应用广泛的低压控制电器，在工业自动化设备中无处不在，随着科技的进步和自动化水平的不断提高，对接断路器的性能和产品稳定性提出越来越高的要求，断路器性能的受装配精度对产品性能影响很大，例如断路器的出线系统是由安装在塑壳底座内的静触头上套装外接用电线路的接线座，外接线由螺钉压锁装在静触头与接线座上。目前在实际的生产中，由于静触头与接线座套装采用螺钉固定成为新组件，新组件套装在底座U型极槽中，底座的螺丝在底面锁付静触头，由于底座需要多次翻转，底座采用DMC塑壳受工艺温度，具有收缩变形，螺丝孔与底座难以对正，目前普遍采用定位对正技术，难以实现这种具有工艺收缩变形螺丝孔的对正，装配与锁紧难以实现自动化，不得不采用手工多次翻转，螺丝批手工倾斜校正底座中的静触头与底座U型槽的位置，依靠手工不断多次调试进行装配与锁紧，这种手工装配与锁紧方法带来以下问题；

1、生产效率低，人工流动大、招工难，每条线需要2人装配与锁紧，生产成本高、装配与锁紧质量一致性差，仅三年由于静触头装配误差和锁不紧螺丝质量问题，导致在用户使用中引发分断不良、电弧将触头烧伤不良，引发多批次用户退货，手工装配已严重影响了在用户中的生存。

2、手工窜装静触头与接线座，螺丝将接线座与静触头锁紧松紧质量一致性差，松的导致螺丝、接线座在销售周转中掉出产品，紧的导致用户在松开接线时，难以松开接线，用户投诉大。

3、电批手工锁紧歪斜，导致批头寿命仅有现有寿命十分之一，起子和电批寿命短。

4、经检索针对断路器出线系统全自动装配与锁紧，还未有专利申报及研发成功的设备。

发明内容

本发明的目的在于提供一种断路器出线系统全自动装锁设备，解决了现有技术采用手工操作带来的自动化程度低、产品质量不稳定、工作效率低、用户投诉多及制作成本高的问题。

本发明的另一目的在于提供一种断路器出线系统全自动装锁设备的装锁方法。

本发明所采用的第一种技术方案是：一种断路器出线系统全自动装锁设备，包括机架台面，机架台面两边设有底座输入皮带输送机构和成品输出皮带输送机构，与输入皮带输送机构输出对接设置旋转夹取机构，与皮带输送机构输出对接设置旋转夹取机构，在旋转夹取机构和旋转夹取机构之间设置多工位凸轮定位夹紧输送机器人，在多工位凸轮定位夹紧输送机器人里侧设置举升导向组件，紧邻多工位凸轮定位夹紧输送机器人中间位置外侧设置举升装配翻转机构，在举升装配翻转机构上方设置锁付定位组件，举升装配翻转机构下方设置转盘组件，举升装配翻转机构正对转盘组件的第七工位设置，围绕转盘组件上的转盘上沿逆时针设置8个工位，每个工位上设置一组夹具；第一工位设置静触头一出三自动上料机构、第二工位空位、第三工位与第四工位设置接线座一出三自动上料机构、第五工位设置接线座锁螺丝组件、第六工位空位、第七工位设置接线座与静触头组装举升装配翻转机构、第八工位空位；第一工位和第四工位及第七工位的转盘正下方设置静触头举升组件，紧邻旋转夹取机构上的U型夹左设置第一气缸挡料和第二气缸挡料；第一气缸挡料和第二气缸挡料固定在输送机构下面。

本发明所采用的第二种技术方案是：一种采用上述断路器出线系统全自动装锁设备的装锁方法，包括以下步骤：