[发明专利]一种铝合金车厢成型工艺

说明书

本发明公开了一种铝合金车厢成型工艺，涉及汽车制造技术领域，解决了现有的焊接成型工艺容易产生质量缺陷，主要应用在一些强度要求不高的地方，焊接后对材料的性能影响较大、铝材料的线性热膨胀系数大，在挤压、焊接等热加工工序变形控制较难的问题，包括车厢骨架组件；右覆盖件组件，所述右覆盖件组件固定连接在所述车厢骨架组件的右侧；左覆盖件组件，所述左覆盖件组件固定连接在车厢骨架组件的左侧。本发明加工部位不会形成热区，能有效的控制铝材料的性能下降、热变形等质量缺陷，且加工工序简单，生产过程中不产生灰尘、噪音等，极大的提高了工艺的安全性和工作环境的清洁性，降低了对工作人员身体的伤害，符合未来绿色工业的发展趋势。

技术领域

本发明涉及汽车制造技术领域，具体为一种铝合金车厢成型工艺。

背景技术

在当今发动机技术提升难度日益加大、动力电池效率不尽如人意的背景下，不论对传统燃油汽车，还是新能源汽车，轻量化技术都是一项共性的基础技术。汽车轻量化已然成为汽车工业发展的必然趋势，而大量使用铝合金和高强度钢等先进轻量化材料是解决汽车轻量化的重要手段之一，在铝合金车厢加工生产中多采用焊接工艺和冷金属过渡CMT的焊接方式成型。

例如申请号：CN201010157393.9本发明公开了一种列车车厢铝合金板的制造方法，包括将铝合金所用材料混合经熔炼、过滤后浇铸成坯、均匀化处理、将均匀化处理后的铸锭毛坯依次进行热轧成型、冷轧达到设计厚度和稳定化处理步骤，本发明在内控成分的同时，采用合理的制造工艺，使成品板材抗拉强度达到495MPa以上，屈服强度达到425MPa以上，硬度达到HB161以上，超过现有列车车厢板材的指标，断后延伸率达到11％以上，由于添加Ti和Zr并产生包晶反应，使本发明生产的板材具有较好的耐腐蚀特性。

基于上述，现有的焊接成型工艺主要应用于车体较薄的铝板或支架焊接，CMT也属于铝熔化焊方式，容易产生质量缺陷，主要应用在一些强度要求不高的地方，焊接后对材料的性能影响较大、铝材料的线性热膨胀系数大，在挤压、焊接等热加工工序变形控制较难，铝材料在冲压、弯曲、焊接等加工中更容易出现裂纹。铝合金材料在焊接后会形成热影响区，热影响区的力学性能下降到母材强度的60％～70％；因此，不满足现有的需求，对此我们提出了一种铝合金车厢成型工艺。

发明内容

本发明的目的在于提供一种铝合金车厢成型工艺，以解决上述背景技术中提出的现有的焊接成型工艺主要应用于车体较薄的铝板或支架焊接，CMT也属于铝熔化焊方式，容易产生质量缺陷，主要应用在一些强度要求不高的地方，焊接后对材料的性能影响较大、铝材料的线性热膨胀系数大，在挤压、焊接等热加工工序变形控制较难，铝材料在冲压、弯曲、焊接等加工中更容易出现裂纹。铝合金材料在焊接后会形成热影响区，热影响区的力学性能下降到母材强度的60％～70％的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种铝合金车厢成型工艺，包括车厢骨架组件；

右覆盖件组件，所述右覆盖件组件固定连接在所述车厢骨架组件的右侧；

左覆盖件组件，所述左覆盖件组件固定连接在车厢骨架组件的左侧；

车厢底板组件，所述车厢底板组件固定连接在车厢骨架组件的顶部；

隔板组件，所述隔板组件固定安装在右覆盖件组件和左覆盖件组件之间，且隔板组件的底部与车厢底板组件固定连接；

后挡板组件，所述后挡板组件铰链连接在车厢骨架组件的后方，且后挡板组件的左右两侧分别与右覆盖件组件和左覆盖件组件插接连接。

优选的，所述右覆盖件组件还包括有：

侧隔舱门，侧隔舱门为下翻式结构并通过空气弹簧支撑连接，右覆盖件组件和左覆盖件组件的外侧端面均设置有两组侧隔舱门；

后隔舱门，后隔舱门为上翻式机构，右覆盖件组件和左覆盖件组件的左端面设置有一组后隔舱门。