[发明专利]一种三色发泡鞋底成型方法及其冷胚鞋底初坯成型机

说明书

本发明公开了一种三色发泡鞋底成型方法，包括如下步骤：S1通过密炼造粒分别得到A料、B料、C料，S2制作双色冷胚鞋底初坯；S3二次注塑；S4随后开模；S5连续生产：取出成型之后的鞋底半成品并重复S1‑S4中的步骤；S6将鞋底半成品进行自然降温收缩，冷却定型而获得一鞋底成品。传统三色鞋底中上层与中层通过双料注塑成型，然后将外层通过胶水粘合在中层底部，而本发明通过精益生产管理理念改变传统工艺，通过先制作双色冷胚，再单料与双色冷胚注塑胶合，最后模外发泡，实现三色无水胶合，工业工程IE改善手法结合双色冷胚工艺设计出一种双色冷胚鞋底初坯成型机，实现生产效率提升。

技术领域

本发明属于发泡鞋技术领域，特别是涉及一种三色发泡鞋底成型方法及其冷胚鞋底初坯成型机。

背景技术

鞋底必须具备耐磨、良好弹性、防水，以及舒适、轻便的柔软性，所以，发泡鞋底是目前所应用的材料，目前最常使用的制法为一次成型注塑发泡法，其制造过程为：EVA原料混炼造粒后，以注塑机注塑熔融EVA于成型模具内交联、发泡，成型模具的温度要求在14110℃～14125℃，交联发泡时间约在420～520秒，模压约411.5kg/cm2，在交联发泡后，将半成品自模具中取出，此时的温度约为95℃～100℃，再经由不同阶段温度的冷却，直至室温，让该半成品鞋底在自由收缩下定型，再经套量、淘汰不良品后，得到鞋底成品，如此由一次成型注塑发泡法完成的EVA鞋底具有工艺简单、降低劳动成本的优点。

在实际操作上却仍存有以下的缺点：1、材料浪费：在生产过程中闭模后，注入发泡原料前在模具的模穴内残留有空气，容易造成该处发泡原料与空气产生氧化作用，使鞋底部位形成黄化(交联不完全)的现象，残留在该模穴内的空气被发泡原料所覆盖时，将产生一内压，使该处进料不足无法填满模穴，形成硬度不够、密度不均及皮面不良的缺点，一般这种现象多发生在形状复杂的鞋底面凹陷处，特别是在鞋底形成的断面突然变化过大时(如由III-III扩大至II-II)，还容易因缺料而产生变形，因为鞋底已发泡成型，其高达30％左右的不良品无法再回收使用。

2、目前有色鞋底的制法是在混炼造粒时添加染料，使染料均布在料粒中，然而交联发泡的反应时间会受添加不同剂量、不同颜色的染料而变动，必须随着调整机台以精密控制开模时间，且一台注塑机同一批次只能同色生产，然后将不同颜色的鞋材通过胶水胶合，不牢固且污染重。

3、传统鞋材发泡是模内发泡成型，最终成品比发泡模具小，而发泡模具较大，模具制造成品高。

发明内容

本发明的目的在于提供一种三色发泡鞋底成型方法及其冷胚鞋底初坯成型机，通过先制作双色冷胚，在双色冷胚的基础上单色注塑，解决传统手工粘合三色鞋底的繁琐、不环保工艺，实现半自动化、环保、工艺简单的一体成型三色鞋底，解决了上述现有技术中存在的问题。

为达上述目的，本发明是通过以下技术方案实现的：一种三色发泡鞋底成型方法，其特征在于，包括如下步骤：

S1通过密炼造粒分别得到A料、B料、C料，

S2制作双色冷胚鞋底初坯：将冷胚模具置入转动盘上，冷胚模具包括第一模、第二模及第三模，第二模是设置于该第一模与第三模之间，第一模与第二模合模形成中层模穴，第二模与第三模合模形成外层模穴，当第一模与第二模合模后形成中层模穴，转动盘将冷胚模具转到A料射入工位，通过第一注塑机构向中层模穴内注入A料，在中层模穴成型芯层鞋胚；转动盘将冷胚模具转到翻模工位，翻模机构打开第一模，将第三模翻转合在第二模上，第二模与第三模合模后形成外层模穴，转动盘将冷胚模具转到B料射入工位，通过第二注塑机构向外层模穴内注入B料，芯层鞋胚在外层模穴内成型下层鞋胚，最终具有明确的轮廓边界的双色冷胚鞋底初坯；双色冷胚鞋底初坯处于不触动交联、发泡反应的状态；