[发明专利]一种盲孔空心电机轴的成形加工方法

说明书

本发明涉一种盲孔空心电机轴的成形加工方法，属于精密传动零件加工技术领域，包括以下步骤：步骤S100、加工子零件A；步骤S200、加工子零件B；步骤S300、将子零件A和子零件B加工成形盲孔空心电机轴；其中,所述步骤S200、加工子零件B的步骤，包括：步骤S210、获取满足零件需求的棒材；步骤S220、将棒材制成管胚；步骤S230、对管胚进行热处理，并获取制得子零件B所需长度的管料；步骤S240、对管料外圆进行预加工处理；步骤S250、对所述管料进行旋锻，获取变径多台阶的子零件B；步骤S260、对子零件B进行机加工。通过采用上述工艺方法，可以加工制造符合要求的盲孔空心电机轴，且缩短了零件的加工工序，提高了加工效率，提高了相关材料的利用率和产品竞争力。

技术领域

本发明属于精密传动零件加工技术领域，具体涉及一种空心电机轴的成形加工方法。

背景技术

新能源电动车是汽车行业现在与未来的发展方向，发展势头强劲，但是续航里程问题是制约电动车发展的因素之一，常规的续航里程在550公里。为了提高续航里程，汽车轻量化是改善续航里程的关键技术之一。因此电动车的电机及减速机构需要进行结构紧凑和减重设计，来减少整车的重量。因为轴传动的扭矩在表层，各大OEM设计了空心电机轴，一般空心轴的材料为渗碳钢或者中碳钢，如20MnCr5、42CrMo4、45钢。该种空心电机轴结构的典型特点为中间粗两头小(中间直径大，两头直径小)，一般中间部位壁厚4-8mm，且该处截面的截面比(内孔面积与外圆面积比)S1/S2≥55％，如果将空心轴的重量折合成同中间部位尺寸一致的空心管的重量的话，那么空心管内孔长径比L/d≥4，如图5和图6所示。

现有技术在加工盲孔空心电机轴时，首先对原材料进行冷挤压成形管胚，在成形管胚过程中，为了能够达到壁厚均匀、流线一致等特点，常常需要进行多次冷挤压工艺，达成长径比≥2.5的管胚，如果要制得长径比≥4，截面比≥55％的空心管，采用传统的反挤压和减径拔长成形方式，需要对毛坯进行多次的热处理、表面处理、润滑处理，步骤繁多，加工周期长，成本高，另外由于设备和成形极限限制，对管坯的尺寸有一定约束。

对最终成形的管胚加工成形空心电机轴时，现有技术在对管胚进行多次小变形塑形成形过程中，对于壁厚4-8mm，截面比大于55％的管胚，并不能够直接加工，首选需要使用的管胚截面比小于55％，即壁厚相对较大，之后在对管壁进行加工，使得空心电机轴半成品的截面比满足大于55％，才能够最终成形满足要求的空心电机轴。同时，在加工时所使用的管胚截面比小于55％，所以将管胚折算为尺寸一致的空心管的重量时，空心管内孔长径比相对更小，即壁厚相对更厚，进而，使用该材料加工成形的空心电机轴，材料利用率相对较低。其次，在加工时，变径多台阶的空心转子轴如果采用传统工艺只能采用实心锻坯，通过机加工的方式获得，该种方式不仅浪费材料、对机加工要求非常高，总体加工成本高，竞争力低。

发明内容

针对上述现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种盲孔空心电机轴的成形加工方法，可以加工制造符合要求的盲孔空心电机轴，且工序相比于传统的加工工艺，在加工时大大减少零件的加工工序，提高了加工效率，缩短了加工周期，同时提高了相关材料的利用率，节约加工成本，提高产品竞争力。

为了实现上述发明目的，本发明提供的一个技术方案如下：

一种盲孔空心电机轴的成形加工方法，包括以下步骤：

步骤S100、加工子零件A；步骤S200、加工子零件B；步骤S300、将子零件A和子零件B加工成形盲孔空心电机轴；

其中,所述步骤S200、加工子零件B的步骤，包括：步骤S210、获取满足零件需求的棒材；步骤S220、将所述棒材制成管胚；步骤S230、对管胚进行热处理，并获取制得子零件B所需长度的管料；步骤S240、对所述管料外圆进行预加工处理；步骤S250、对所述管料进行旋锻，获取变径多台阶的子零件B；步骤S260、对子零件B进行机加工。