[发明专利]一种石膏板的制备方法

权利要求书

1.一种石膏板的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：

S1：材料选择，所述石膏板多种原料分别为：该石膏板各组分含量如下：脱硫石膏200-226份、生石灰12-17份、玻璃纤维10-15份、乳化液15-17份、水泥55-60份、粉煤灰45-50份、清水375-420份、磷渣15-20份、芳纶纤维10-13份、热塑性树脂18-22份、发泡剂10-15份、促凝剂15-20份。

S2：原料预处理，根据S1得到的脱硫石膏200-226份中取出1/2放入混炼机中，再添加250-400ml的盐酸溶液，搅拌速度为300-350r/min，搅拌时间为50-55min，进行过滤得到滤渣，再将滤渣放入烘干机中，在120-125℃下干燥至恒重，再放入分离器中分离，转速为800-1000r/min，将上层纯净的脱硫石膏取出，煅烧得到氧化脱硫石膏，将脱硫石膏100-113份放入锤式烘干机中，在120-125℃下干燥至恒重，再将烘干后的磷石膏和1.25-2.5L氨水放入盘式搅拌机中，搅拌速度450-500r/min，再加入盐酸溶液100-150mL继续搅拌40-55min，得酸处理磷石膏，将酸处理磷石膏装入球磨机中，球磨速度为350-400r/min，球磨时间3-5h，过滤得滤渣放入锤式烘干机中，在120-125℃下干燥至恒重，并置于沸腾煅烧炉高温煅烧得预处理磷石膏，将玻璃纤维10-15份送入加热装置进行加热，加热装置温度为1200-1400℃，取出水泥55-60份与清水20-30份送入混合装置进行初步混合，转速为300-350r/min。

S3：原料预加工，根据S1与S2得到的磷石膏100-113份，与氧化脱硫石膏100-113份送入粉磨设备中进行粉磨，所得石膏粉末的细度为未130-140μm，将生石灰12-17份送入粉磨设备中进行粉磨，所得生石灰粉末的细度为在100-110μm，将磷渣15-20份送入粉磨设备中进行粉磨，所得磷渣粉末的细度为100-110μm，将粉煤灰45-50份送入粉磨设备中进行粉磨，所得粉煤灰粉末的细度为150-160μm。

S4：原料混合，根据S1、S2与S3脱硫石膏粉末200-226份、生石灰粉末12-17份、磷渣粉15-20、粉煤灰粉45-50份、初步与清水20-30份融合的水泥55-60份、玻璃纤维10-15份、乳化液15-17份、清水345-405份、磷渣15-20份、芳纶纤维10-13份送入混合装置进行混合，转速为500-800r/min，时间2-3min得到第一混合原料。

S5：再次混合，根据S1、S2、S3与S4中得到的第一混合原料送入混合装置进行混合，期间加入热塑性树脂18-22份、发泡剂10-15份、促凝剂15-20份、乳化液15-17份、芳纶纤维10-13份，转速为600-900r/min，时间5-6min得到第二混合原料。

S6：加工成型，根据S5得到的成型原料倒入压有护面纸的平板成型机中，再在表面附上一层护面纸，在温度210-220℃，压力20-25MPa条件下热压成型，凝固后得到成型原料。

S7、烘干切割，根据S6得到的成型原料送入烘干机进行干燥处理，烘干温度为120-160℃，时间为30min-2h，烘干后的成型原料经过切锯边，得到环保轻质高强石膏板。

S8：产品检验，根据S8得到环保轻质高强石膏板放入产品检验设备内进行检验；

S9：产品包装，根据S8将检验合格后的石膏板通过包装设备进行整理和包装。

S10：成品检验，根据S9得到的包装后的石膏板通过检测设备进行检测。

2.根据权利要求1所述的一种石膏板的制备方法，其特征在于：S2中所述250-400ml盐酸溶液的浓度为0.65-0.95mol/L，S2中煅烧温度为500-550℃条件下，煅烧时间为1-1.5h，S2中氨水质量分数为4-6％。

3.根据权利要求1所述的一种石膏板的制备方法，其特征在于：将S1中的15-17份乳化液置于带有搅拌器的双口烧瓶中，加热升温至50-55℃，将5-9g聚氧乙烯辛基苯酚醚加入180-200mL蒸馏水中，搅拌10-12min，得到水乳液，将水乳液预热至65-70℃后，加入烧瓶中，启动搅拌器，以250-280r/min的转速搅拌，搅拌乳化30-35min，得到乳化油后在S5时进行使用。