[发明专利]坐便器胚体的制作方法及坐便器胚体

说明书

本发明涉及一种坐便器胚体的制作方法，包括：注浆步骤：生产座圈胚体、内胆胚体和大身胚体；第一脱模步骤：将大身模具的一部分、内胆模具、座圈模具的一部分脱模；第一粘结步骤：使内胆胚体的第一粘结面与大身胚体的粘结面彼此粘结；第二脱模步骤：将内胆模具的另一部分从内胆胚体上脱模；第二粘结步骤：使座圈胚体的粘结面与内胆胚体的第二粘结面彼此粘结；第三脱模步骤：将座圈模具、内胆模具和大身模具中的尚未脱模部分从粘结好的坐便器胚体上脱模。通过在带有部分模具的情况下使各个胚体之间粘结，允许操作人员在粘结过程中对胚体的接触减少，并且可利用部分模具来实现胚体之间的精准定位。

技术领域

本发明涉及一种坐便器胚体的制作方法以及一种由这种制作方法制作出的坐便器胚体。

背景技术

随着卫浴行业的不断发展以及人们对于生活质量的追求不断提高，坐便器已经成为了不可或缺的必需品。在如此巨大的市场需求下，提高坐便器胚体的生产效率以及提升产品质量是目前坐便器研发的重中之重。

传统的坐便器胚体通过在模具中整体注浆来完成，但采用这种传统方式制作坐便器胚体时间长、效率低，且作业劳动强度大，自动化程度低，模具清理也较困难。为了解决上述问题，现有技术中目前多采用分体结构的坐便器胚体(也称马桶精坯)的生产方法。

在目前的坐便器胚体的分体制作工艺中，坐便器胚体通常分成至少五个胚体一起形成坐便器胚体，然后放进烧制设备中烧制成坐便器陶瓷体。由于胚体的结构与生产工艺限制，存在流程繁琐，效率不高的问题，并且由相关技术形成的坐便器胚体的结构强度不够。此外，由于坐便器胚体是分成了至少五个部分，所采用的模具的数量也相应至少要五个或五个以上，加工成本也较高，不利于大规模生产。

此外，目前还存在将坐便器胚体由三部分、即座圈胚体、内胆胚体、外壳胚体粘结而成的工艺，以减少所采用的模具数量和粘结工序。但现有技术的坐便器胚体制作方法仍然有在粘结时由于操作不可避免会导致定位困难，从而导致难以满足高精度的胚体要求，并且仍存在由于操作人员与脆弱的胚体接触而导致的废品率居高不下等问题。

为此，在坐便器胚体制作的技术领域中始终存在对以较低成本来生产高精度胚体且同时还能降低泥胚报废率的需求。

发明内容

为了解决上述问题，本发明提供一种坐便器胚体的制作方法，该制作方法包括：注浆步骤：分别在彼此独立的座圈模具、内胆模具和大身模具内注浆，以生产座圈胚体、内胆胚体和大身胚体；第一脱模步骤：将大身模具的一部分从大身胚体上脱模，以露出大身胚体的粘结面；将内胆模具的一部分从内胆胚体上脱模，以露出内胆胚体的第一粘结面；将座圈模具的一部分从座圈胚体上脱模，以露出座圈胚体的粘结面；第一粘结步骤：将内胆模具放置于大身模具上，以使内胆胚体的第一粘结面与大身胚体的粘结面彼此粘结；第二脱模步骤：将内胆模具的另一部分从内胆胚体上脱模，以露出内胆胚体的第二粘结面；第二粘结步骤：将座圈模具放置于内胆模具上，以使座圈胚体的粘结面与内胆胚体的第二粘结面彼此粘结；第三脱模步骤：将座圈模具、内胆模具和大身模具中的尚未脱模部分从粘结好的坐便器胚体上脱模，其中，第一脱模步骤中的各子步骤能以任意次序执行，并且在执行第一脱模步骤之后，依次执行第一粘结步骤、第二脱模步骤、第二粘结步骤和第三脱模步骤。

通过在带有部分模具的情况下使各个胚体之间粘结，能允许操作人员在粘结过程中对胚体的接触减少，从而降低因接触导致的胚体报废率。此外，由于粘结时胚体并未完全脱模，因此还能利用剩余的部分模具来实现胚体之间的精准定位，提高粘结效果，降低返工率。

优选的是，在第一脱模步骤中，可以将大身模具的上模从大身胚体上脱模，将内胆模具中的底模从内胆胚体上脱模，以及可以将座圈模具中的底模从座圈胚体上脱模。

通过在第一脱模步骤中仅脱去大身模具的上模、内胆模具和座圈模具的底模，容易使待粘结的各胚体粘结面彼此面对，从而便于后续粘结工艺的操作。

有利地，第三脱模步骤可以包括：将座圈模具中的上模从座圈胚体上脱模；将大身模具中的其余模具从大身胚体上脱模。