[发明专利]齿轮箱铸件的铸造方法

说明书

本发明公开了齿轮箱铸件的铸造方法，属于铸造工艺技术领域。包括：对模具进行反变形量设计并配置专用芯骨制造，制造上下模砂型以及多个单砂芯，进行预处理后，按顺序组装后，并进行修补流凃以及烘干，最后通过铁液进行浇注。该齿轮箱铸件的铸造方法，能改善齿轮箱体铸件的变形、开裂，且改善油道堵塞、粘砂等问题。

技术领域

本发明涉及铸造工艺技术领域，具体是涉及齿轮箱铸件的铸造方法。

背景技术

目前随着科学技术的进步和工业发展的需求，齿轮箱，特别是中大型齿轮箱在各种机械装备中的应用越来越广泛，同时，对齿轮箱铸件的要求也越来越高。然而对于中大型齿轮箱铸件要求内部不得有缩孔、缩松、夹杂、气孔、裂纹等内部缺陷，同时还要求齿轮箱内腔开档尺寸公差控制在±1.1mm，而铸件在铸造过程中极易变形；且不允许油道孔堵塞、粘砂，普通铸造方法很难达到这些技术要求。

发明内容

针对现有技术中存在的上述问题，旨在提供一种齿轮箱铸件的铸造方法，能改善齿轮箱体铸件的变形，且改善油道堵塞、粘砂等问题。

具体技术方案如下：

一种齿轮箱铸件的铸造方法，包括：模具制造、砂型制造以及浇注成型三个步骤。

从中间对模具进行分型，一半在上箱，另一半在下箱，模具的内腔结构包括多个单独砂芯，单独砂芯采用螺杆组芯的方式形成一个整体芯；模具内的浇道为开放式，且内浇口避开油道芯；油道芯处设置有冷铁；模具的内腔和窗口设置有拉筋；在模具上下表面以及模具内腔上下表面设计反变形量；在铸件上下以及模具内腔上下表面设计反变形量；砂芯设置有专用芯骨，以增强砂芯强度；根据铸件的结构，模具的不同方向设置不同的收缩率，已达到最终铸件尺寸符合客户要求的目的；

进行上下模砂型制作，并放置冷铁，选用相适应的砂箱，并按工艺要求放置出气片及直浇道，并且在模具脚板凹坑内放置吊钩铁片作为芯骨；制作单个砂型，保证砂芯紧实度及完整性，主体砂芯制芯时需按工艺设计要求放置冷铁及专用芯骨，其中专用芯骨设置于主体砂芯的心部位置，并在芯骨上缠绕出气绳，出气绳从中间大轴孔穿出，与上模的出气片位置相对应；此外长条芯及长条芯油道部位放置有专用芯骨，专用芯骨需设置于长条芯及长条芯油道部的心部位置，且专用芯骨不允许裸露于长条芯的工作面上，且长条芯油道部位填充有铬铁矿砂；预处理上下模及单个砂芯，检查上下模型腔及砂芯，清除型腔及砂芯上的分型线及散砂；对组芯后局部不易流涂的部位进行预刷涂处理，按顺序组装砂芯后，并对缝隙进行修补；上下模型腔及组芯后的砂芯进行流凃，并点火烘干；

铁液进入模具的型腔前，扒渣若干次，然后在浇包口放置纤维棉后进行浇注；浇注时确保闸门浇口盆前端为充满状态，且在浇注过程中引燃从型腔出气片及砂型分型面溢出的可燃气体。

上述的一种齿轮箱铸件的铸造方法，还具有这样的特征，模具的内腔泥芯采用螺杆锁芯后进行整体落芯，保证内腔的尺寸精度；且模具在其长度方向的收缩率为1.2％，其余方向为0.9％。

上述的一种齿轮箱铸件的铸造方法，还具有这样的特征，内浇道为阶梯形设置，铸件的上表面、脚板平面及远离浇道一侧的平面设置有出气片，且所有出气片的截面积之和是内 浇道截面积之和的1.5倍。

上述的一种齿轮箱铸件的铸造方法，还具有这样的特征，在较短的油道芯内，仅在上下模型腔的相应位置设置有冷铁；在较长的油道芯内，在上下模型腔及砂芯的相应位置均设置有冷铁。

上述的一种齿轮箱铸件的铸造方法，还具有这样的特征，芯骨包括放置于主体砂芯内的第一芯骨、放置于长条芯主体内的第二芯骨以及放置于油道芯的第三芯骨，其中第一芯骨和第二芯骨为铸铁芯骨，第三芯骨为冷拉钢丝。

上述的一种齿轮箱铸件的铸造方法，还具有这样的特征，上模砂箱的顶部和下模砂箱的底部设置有井字形的箱档，其中直浇道、出气片与上下模的型腔贯通。