[发明专利]齿轮箱铸件的铸造方法

权利要求书

1.齿轮箱铸件的铸造方法，其特征在于，包括：

模具制造，从中间对模具进行分型，一半在上箱，另一半在下箱，所述模具的内腔结构包括多个单独砂芯，所述单独砂芯采用螺杆组芯的方式形成一个整体芯；所述模具内的浇道为开放式，且内浇口避开油道芯；所述油道芯处设置有冷铁；所述模具的内腔和窗口设置有拉筋；在模具上下表面以及模具内腔上下表面设计反变形量；所述砂芯设置有专用芯骨，以增强砂芯强度；所述模具的不同方向设置不同的收缩率；

砂型制造，进行上下模砂型制作，并放置冷铁，选用相适应的砂箱，并按工艺要求放置出气片及直浇道，并且在模具脚板凹坑内放置吊钩铁片作为芯骨；制作单个砂型，保证砂芯紧实度及完整性，主体砂芯制芯时需按工艺设计要求放置冷铁及专用芯骨，其中所述专用芯骨设置于所述主体砂芯的心部位置，并在芯骨上缠绕出气绳，出气绳从中间大轴孔穿出，与上模的出气片位置相对应；此外长条芯及长条芯油道部位放置有专用芯骨，所述专用芯骨需设置于所述长条芯及所述长条芯油道部的心部位置，且所述专用芯骨不允许裸露于所述长条芯的工作面上，且所述长条芯油道部位填充有铬铁矿砂；预处理上下模及单个砂芯，检查上下模型腔及砂芯，清除型腔及砂芯上的分型线及散砂；对组芯后局部不易流涂的部位进行预刷涂处理，按顺序组装砂芯后，并对缝隙进行修补；上下模型腔及组芯后的砂芯进行流凃，并点火烘干；

浇注成型，铁液进入所述模具的型腔前，扒渣若干次，然后在浇包口放置纤维棉后进行浇注；浇注时确保闸门浇口盆前端为充满状态，且在浇注过程中引燃从型腔出气片及砂型分型面溢出的可燃气体；

内浇道为阶梯型设置，所述铸件的上表面、脚板平面及远离浇道一侧的平面设置有出气片，且所有所述出气片的截面积之和是所述内 浇道截面积之和的1.5倍；

所述芯骨包括放置于所述主体砂芯内的第一芯骨、放置于长条芯主体内的第二芯骨以及放置于所述油道芯的第三芯骨，其中所述第一芯骨和所述第二芯骨为铸铁芯骨，所述第三芯骨为冷拉钢丝。

2.根据权利要求1所述的齿轮箱铸件的铸造方法，其特征在于，所述模具的内腔泥芯采用螺杆缩芯后进行整体落芯，保证内腔的尺寸精度；且所述模具在其长度方向的收缩率为1.2％，其余方向为0.9％。

3.根据权利要求1所述的齿轮箱铸件的铸造方法，其特征在于，在较短的油道芯内，仅在上下模型腔的相应位置设置有所述冷铁；在较长的油道芯内，在上下模型腔及砂芯的相应位置均设置有所述冷铁。

4.根据权利要求1所述的齿轮箱铸件的铸造方法，其特征在于，上模砂箱的顶部和下模砂箱的底部设置有井字形的箱档，其中直浇道、出气片与上下模的型腔贯通。

5.根据权利要求1所述的齿轮箱铸件的铸造方法，其特征在于，上下模的型腔及砂芯若不完整存在缺损，对于非关键或容易修补的部位，进行修补；对于关键或不易修补的部位，进行重制。

6.根据权利要求1所述的齿轮箱铸件的铸造方法，其特征在于，组芯前对两个肩膀芯、长条芯的油道部位以及组芯时的主体砂芯的冷铁部位预涂高镁粉涂料，且油道芯预涂涂料后采用阴干方式进行干燥处理，且需要刷涂两遍涂料。

7.根据权利要求1所述的齿轮箱铸件的铸造方法，其特征在于，上下模以及砂芯表面的涂料为醇基石墨涂料，组芯后的大砂芯除点火烘干外，还通过煤气进行烘烤。

8.根据权利要求1所述的齿轮箱铸件的铸造方法，其特征在于，上箱直浇口位置放置纤维过滤网，所述纤维过滤网上放置闸门浇口盆，通过树脂砂将所述闸门浇口盆的底部围牢，所述闸门浇口盆的浇道与上模型腔的直浇道设置于同一位置；铁液出铁温度为1420-1500℃，其中浇注温度控制在1370-1380℃，浇注时间控制在74s～90s，保温时间≥16h；铁液化学成分控制如下：C:3.0％-3.6％，Si：1.9％-2.4％，Mn：0.55％-1.05％，P：≤0.15％，S：≤0.12％。