[发明专利]铝型材挤压系统及熔铸挤出工艺

说明书

本发明公开了一种铝型材挤压系统及熔铸挤出工艺。将铝合金原材料以600℃‑750℃的温度进行高温熔融并得到待使用的铝合金熔液；对得到的待使用的铝合金熔液进行精炼、除气、除渣、搅拌和扒渣处理并在在线除气和过滤后进行均质处理；将高温熔融的铝合金熔液保温3‑5小时得到铝棒，再以350℃‑400℃的温度再次加热；将加热的铝棒放入到盛锭筒内并通过单孔模具或者多孔模具一次挤压成型；将挤压成型的铝棒氧化处理。本发明能够解决现有技术的不足。

技术领域

本发明涉及铝型材挤压技术领域，具体涉及一种铝型材挤压系统及熔铸挤出工艺。

背景技术

目前，我国已有5000多台铝挤压机，形成产能约14000kt/a，2016年我国的铝挤压材达12000kt/a左右，估计到2025年，我国需铝挤压材25000kt/a以上，需形成30000kt/a以上的铝挤压能力。按传统的做法，只有扩大生产规模，再多建造挤压生产线。由于我国已是铝挤压机大国，挤压机数量已占世界总量的70％以上，而绝大多数是2500t以下的小型挤压机，如果再增加数量，不仅需要大笔资金，而且厂房占地也供不应求。为了解决这一问题，我国政府、学术界和企业界进行大量研究工作，一致认为，最好的办法是大幅度提高挤压机的生产效率和成品率。

在等温挤压的基础上开发软铝合金的快速挤压，以解决软铝合金挤压材和民用建筑型材的生产能力问题。软铝合金的理论挤压速度可达到250m/min以上，欧美和日本的大多数挤压机挤压速度已达80m/min以上，有的甚至可达120m/min，是我国目前水平(15～30m/min)的3～4倍，大有潜力可挖。

传统工艺方法的加热温度460-520℃；挤压速度5～30米/分；盛锭筒断面积与制品断面积挤压比为25～150；传统的分流模设计极易在制品表面产生纵向机械划伤、线条，甚至有较明显的焊合线；传统的方法仅能在新模具条件下生产几支产品，无法批量生产。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明公开一种铝型材挤压系统及熔铸挤出工艺，能够解决现有技术的不足。

为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：

铝型材熔铸挤出工艺，包括以下步骤

S1：将铝合金原材料以600℃-750℃的温度进行高温熔融并得到待使用的铝合金熔液；

S2：对得到的待使用的铝合金熔液进行精炼、除气、除渣、搅拌和扒渣处理并在在线除气和过滤后进行均质处理；

S3：将高温熔融的铝合金熔液保温3-5小时得到铝棒，再以350℃-400℃的温度再次加热；

S4：将加热的铝棒放入到盛锭筒内并通过单孔模具或者多孔模具一次挤压成型；

S5：将挤压成型的铝棒氧化处理。

优选的技术方案，在所述步骤S4中所述多孔模具的模孔数目按下式来确定

式中：

n—模孔数目，

F制—单根制品的截面积，

F筒—挤压筒面积，

λ均—平均挤压系数。

优选的技术方案，λ均可根据挤压机的吨位及挤压机受料台和冷却台的长度，挤压筒规格，对制品的力学性能与组织的要求，被挤压合金的变形抗力的大小等因素来确定，对于铝合金棒材来说，一般可取8-40，最多可达50。

优选的技术方案，对于难挤合金，一般说λ不应大于50，对于易挤压金属或合金，λ可大于100以上，对于软铝民用建筑型材来说，根据型材的形状和尺寸，λ可大至300。

优选的技术方案，在所述步骤S4中模孔相对模具的位置关系按下式来确定