[实用新型]一种发泡支撑体及座椅

说明书

本实用新型公开了一种发泡支撑体及座椅。该发泡支撑体其具体结构如下：包括发泡本体以及多孔结构体；所述多孔结构体嵌入发泡本体内。上述发泡支撑体可应用于座椅的坐垫和/或靠背。该座椅其坐垫和/或靠背包括具有上述结构的发泡支撑体。本实用新型提供的发泡支撑体可利用嵌入的多孔结构体调节不同区域或者不同端面的支撑强度要求，并利用发泡原料的自然发泡形成供多孔结构体嵌入的发泡本体，简化了发泡支撑体的制造工艺，提供了支撑体的品质，同时不同层的多孔结构体之间无需通过胶粘层来固定，降低了制造成本。

技术领域

本实用新型涉及汽车内饰件，具体涉及一种发泡支撑体及座椅。

背景技术

随着家用车的日益普及，人们对于车辆乘坐的舒适性要求也日益变高，这种要求大多体现在乘坐时既要求乘坐表面柔软，又要求落座后座椅或靠背有足够的支撑强度。因此，采用分层发泡支撑硬度的技术应运而生。

目前的技术主要是通过分层发泡硬度，或分层发泡密度，或通过不同的发泡粘合而成的方法，实现发泡体的支撑强度的分层。

分层发泡硬度，主要是通过在不同的区域浇注不同的发泡硬度原料实现。需要支撑强度高的区域采用硬料发泡配方进行发泡，需要支撑强度低的区域采用软料发泡配方进行发泡。采用增加发泡硬度的方法增加支撑强度，发泡原料多，不利于管理；硬料与软料两种发泡原料间，既要保证成型后发泡体的整体性，又要兼顾硬度分层要求，利用分层介质进行隔料，工艺实现难度大，品质不稳定。

分层发泡密度，主要是在不同的区域浇注同一种发泡原料，实现不同的发泡密度。需要支撑强度高的区域采取高密度的发泡方案，需要支撑强度低的区域采取低密度的发泡方案。以上方法分层越多，工艺越复杂，成型的发泡品质越差，导致无法依照原定舒适性设计要求来进行多支撑强度分层。

图1为现有技术中垂直方向的发泡硬度实现结构：下层区域硬料100先做好，然后在下层区域100上粘贴柔软的切割发泡体200，以实现乘坐表面的舒适性，但需要额外采用胶水，并增加了粘贴工艺，且只适合平面粘贴，对于立体面粘贴，无法很好的与下层的硬料贴合。

实用新型内容

为解决上述问题，本实用新型提供一种发泡支撑体及座椅，该发泡支撑体为发泡本体内嵌多孔结构体，支撑体不同区域受力时，该区域的支撑强度能得到满足。采用上述支撑体的座椅其靠背和/或坐垫能同时满足乘坐舒适性和支撑强度的要求。

具体的，本实用新型提供的发泡支撑体其具体结构如下：

包括发泡本体以及多孔结构体，所述多孔结构体嵌入所述发泡本体。

进一步的，所述发泡本体由发泡材料发泡灌注所述多孔结构体而成。

具体的，所述多孔结构体由发泡材料灌注和/或塑料材料注塑和/或织物编织而成。

进一步的，所述多孔结构体沿所述发泡本体的受力方向设置有一个以上。

比如，多孔结构体沿发泡本体的受力方向可以设置两个。以驾乘人员落座于发泡本体为例，靠近驾乘人员设置的第一个多孔结构体位于第二个多孔结构体与直接受力的发泡本体受力层之间，第一个多孔结构体的孔径和孔深不同于第二个多孔结构体的孔径和孔深。

将上述两个多孔结构体叠置放入发泡模具中，发泡原料发泡并灌注多孔结构体，由发泡原料自然发泡而成发泡本体。发泡原料化学反应完成后，将成型产品从发泡模具内取出，即得到发泡支撑体。所述的发泡本体内嵌的第二个多孔结构体为最底层，提供发泡支撑体的支撑功能；发泡本体内嵌的第一个多孔结构体即相当于中间层，该中间层主要用于分散受力、扩大受力范围，减少局部受力，提高乘坐舒适感；而与乘员接触部分，则为发泡本体，为乘员提供乘坐时，触摸与落座的柔软舒适感。

第二个多孔结构体(即底层)主要为第一个多孔结构体提供足够强度的支撑，在应用于座椅时，提供驾乘人员落座后所需的支撑性。