[发明专利]一种基于烧结窑余热的制砖原料高效陈化工艺

说明书

本发明公开了一种基于烧结窑余热的制砖原料高效陈化工艺，包括以下步骤：步骤一:将烧结窑产生通过排烟总管送入到余热锅炉内；步骤二：在余热锅炉内，冷水则被高温烟气加热升温至85℃以上形成高温热水；步骤三：在调温器内，高温热水经过调温机构的调节后，将高温热水的温度调节至60～80℃后第二连通管送入到混料室内；步骤四：在混料室内，利用搅拌机构将制砖原料与高温热水搅拌均匀得到混合料，混合料经过皮带输送机输送至陈化室内；步骤五：在陈化室内，每隔2～3h需要利用搅拌机构对混合料搅拌一次。本发明利用热水替代传统的常温冷水,不仅可以节约能源，而且大幅的缩短了陈化的时间,提高了混合料的陈化效果。

技术领域

本发明属于烧结砖生产技术领域，具体涉及一种基于烧结窑余热的制砖原料高效陈化工艺。

背景技术

随着我国墙材改革的不断发展，生产烧结砖的原料逐步由粘土转变为煤矸石、页岩、粉煤灰、河流淤泥等新型原材料，各地也都采用此类新型材料承建着烧结砖生产线,特别是利用煤矸石为主要原料制造烧结砖以其用料环保、烧结节能而受到广泛的应用。目前，烧结砖的生产工序通常包括混料、陈化、制坯、码坯及焙烧成型，其中陈化是现代以煤矸石为主要原料的烧结砖生产中比较重要的前处理工序。陈化也叫闷料困存，目的是使原料颗粒疏解，泥团松散，水分匀化，使颗粒表面的水分渗入到颗粒内部，使干湿不均匀或搅拌不充分的原料通过相互渗透而达到水分均匀一致，改进原料的塑性，便于挤出成型。在现有的技术中，制砖原料的陈化工艺是将原料堆放于陈化库内3至7天为宜，陈化库内温度应不低于10摄氏度，来实现陈化的目的，上述的陈化工艺为现有技术中使用的工艺，仅依靠自然堆放对原料进行陈化处理，不仅存在陈化时间长的问题，而且还存在原料陈化后不均匀的情况，陈化的效果不理想，如何提高原料的陈化效果和缩短陈化时间是当前制砖生产的行业急需解决的问题。而在现有烧结砖的技术中，砖坯烧结的过程中会产生大量的烟气，烟气中含有大量的热量，如果能将烟气中的热量引入到原料的陈化工艺中，势必会达到节能降耗、缩短陈化时间的效果。因此，研制开发一种工艺路线设计合理、余热利用率高、可大幅缩短陈化时间、提高产品质量的基于烧结窑余热的制砖原料高效陈化工艺是客观需要的。

发明内容

为了解决背景技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种工艺路线设计合理、余热利用率高、可大幅缩短陈化时间、提高产品质量的基于烧结窑余热的制砖原料高效陈化工艺。

本发明所述的一种基于烧结窑余热的制砖原料高效陈化工艺，包括以下步骤：

步骤一:烧结窑在烧结过程中产生的高温烟气经过烟气收集罩收集后，从排烟总管中引出送入到余热锅炉内；

步骤二：在余热锅炉内，高温烟气与从第一进水管进入的冷水以逆流接触的方式进行换热，高温烟气被冷水冷却至150℃以下后从第一排烟管进入到余热回收器，经过余热回收器的二次降温后通过第二排烟管进入到烟气净化器内，而冷水则被高温烟气加热升温至85℃以上形成高温热水，高温热水从第一出水管进入到调温器内；

步骤三：在调温器内，调温器内设置有调温机构，高温热水经过调温机构的调节后，将高温热水的温度调节至60～80℃，之后再打开第二电磁阀，将高温热水从第二连通管送入到混料室内；

步骤四：在混料室内，混料室内设置有液体分布器、布料器和混料机构，之后先通过进料口向混料室内按配比加入制砖原料，制砖原料经过布料器后均匀的分布在混料室内，高温热水经过液体分布器后均匀的分布在混料室内，然后开启搅拌机构，利用搅拌机构将制砖原料与高温热水搅拌均匀得到混合料，搅拌机构的搅拌之间为30～45min，搅拌机构的转速为100～200转/min，最后再打开第一排料阀，将混合料从第一排料管排出，经过皮带输料机输送至陈化室内；