[发明专利]一种高效竹原精纤维的制备方法

说明书

本发明公开了一种高效竹原精纤维的制备方法，包括预处理、揉撕处理、二次处理、普梳、软化分散、联合分梳等多个工艺，获得的竹原纤维不仅能够使纤维长度损伤以及纤维强度损伤均控制在5%以内，取纤分丝率能够达到100%，同时有效提高后续加工过程中的梳纤效率和梳纤得纤率，使用的添加剂也更节能环保，具备良好的市场前景。

技术领域

本发明涉及竹纤维制备技术领域，尤其涉及一种高效竹原精纤维的制备方法。

背景技术

竹纤维，是从自然生长的竹子中提取出的纤维素纤维。

竹原纤维的分子结构呈空隙毛细管状，会瞬间吸收和蒸发大量水分。被誉为“会呼吸的纤维”，具有良好的透气性、瞬间吸水性、较强的耐磨性和良好的染色性等特性，具有天然抗菌、抑菌、除螨、防臭和抗紫外线功能，近年来，竹原纤维逐渐代替棉、麻、毛、棕、木等纤维，成为现代工业、工程、民用等应用广泛的新型原材料。

现有技术中，通常采用煮炼、压碎分解、蒸煮、生物酶脱胶等步骤获取竹子中的竹原纤维，在煮炼过程中过量使用化学添加物，不仅对环境造成污染，而且对操作者也具备一定的危险性。

同时，在传统的取纤维过程中，压碎分解时容易造成纤维折裂、损伤，分散细化差，在该过程中，纤维长度损伤率高达50％，而纤维强度损伤率在40％左右，使最终的取纤率仅能达到60％，提取效率不高，而制成的纤维木质素含量高，纤维细度、强力及韧性达不到纺织纱线的要求，且无法形成规模化生产。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供一种取纤率高、节能环保，而且能够同时满足纤维细度、强力及韧性要求的竹原精纤维的制备方法。

为解决上述技术问题，本发明通过以下技术方案得以解决：一种高效竹原精纤维的制备方法，包括以下步骤：

预处理：将竹毛坯经过前处理后，沿竹纤维的方向分劈成规定尺寸的竹片，并软化干燥处理，控制竹片厚度为1～3mm，这样使用少量软化液，就可以将溶液进入深处。经加热加压，马上能把竹中的木质素、果胶等分解出来。省去沤制耗时，大大提高效益；

揉撕处理：将预处理完毕的竹片经揉撕取纤设备中揉撕处理，获得竹原粗纤维；二次处理：将竹原粗纤维经漂洗、中和以及理化除杂质后烘干处理；

普梳：将二次处理后的竹原粗纤维输送至梳理机梳理，去除粗纤维中夹带的硬杆、杂渣，获得竹原细纤维；

软化分散：梳净后的竹原细纤维送入密闭环境中，并将发酵液均匀喷洒在竹原细纤维上，发酵使其软化蓬松易分散，控制发酵温度40～50℃，发酵时间为12～ 16H；

联合分梳：经脱胶分散后的竹原细纤维送入联合分梳机，获得要求的竹原精纤维。上述技术方案中，所述预处理步骤中，软化干燥处理包括将分劈后的竹片成捆后浸泡至具有蒸煮液的软化设备中，并恒温恒压处理后，进入清洗槽清洗沥干，控制软化设备内的压力为0.12～0.15Mpa，温度100～120℃，软化时间35～45min。上述技术方案中，所述揉撕处理包括多级揉撕，具体为：

首道压入：预处理完毕的竹片首先送入齿槽垂直于竹片加工方向0～3度设置，上下两个揉撕齿辊之间设置有1.5～1.8mm间隙的首道揉压齿辊组中；

斜齿揉撕：经过首道揉压齿辊后，竹片依次进入齿辊表面的齿槽于竹片加工方向-8度以及齿辊表面的齿槽于竹片加工方向+8度设置，上揉撕齿辊与下揉撕齿辊之间设置有0.8～1.2mm间隙的揉撕齿辊组中；齿辊表面的齿槽于竹片加工方向 -14度以及齿辊表面的齿槽于竹片加工方向+14度设置，上揉撕齿辊与下揉撕齿辊之间设置有0.48～0.6mm间隙的揉撕齿辊组中；齿槽于竹片加工方向-20以及齿辊表面的齿槽于竹片加工方向+20度设置，竖直方向的上揉撕齿辊与下揉撕齿辊之间设置有0.2～0.3mm间隙的揉撕齿辊组中。