[发明专利]一种高效竹原精纤维的制备方法

权利要求书

1.一种高效竹原精纤维的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

预处理：将竹毛坯经过前处理后，沿竹纤维的方向分劈成规定尺寸的竹片，并软化干燥处理，控制竹片厚度为1～3mm；

揉撕处理：将预处理完毕的竹片经揉撕取纤设备中揉撕处理，获得竹原粗纤维；

二次处理：将竹原粗纤维经漂洗、中和以及理化除杂质后烘干处理；

普梳：将二次处理后的竹原粗纤维输送至梳理机梳理，去除粗纤维中夹带的硬杆、杂渣，获得竹原细纤维；

软化分散：梳净后的竹原细纤维送入密闭环境中，并将发酵液均匀喷洒在竹原细纤维上，发酵使其软化蓬松易分散，控制发酵温度40～50℃，发酵时间为12～16H；

联合分梳：经脱胶分散后的竹原细纤维送入联合分梳机，获得要求的竹原精纤维。

2.根据权利要求1所述的一种高效竹原精纤维的制备方法，其特征在于，所述预处理步骤中，软化干燥处理包括将分劈后的竹片成捆后浸泡至具有蒸煮液的软化设备中，并恒温恒压处理后，进入清洗槽清洗沥干，控制软化设备内的压力为0.12～0.15Mpa，温度100～120℃，软化时间35～45min。

3.根据权利要求1所述的一种高效竹原精纤维的制备方法，其特征在于，所述揉撕处理包括多级揉撕，具体为：

首道压入：预处理完毕的竹片首先送入齿槽垂直于竹片加工方向0～3度设置，上下两个揉撕齿辊之间设置有1.5～1.8mm间隙的首道揉压齿辊组中；

斜齿揉撕：经过首道揉压齿辊后，竹片依次进入齿辊表面的齿槽于竹片加工方向-8度以及齿辊表面的齿槽于竹片加工方向+8度设置，上揉撕齿辊与下揉撕齿辊之间设置有0.8～1.2mm间隙的揉撕齿辊组中；齿辊表面的齿槽于竹片加工方向-14度以及齿辊表面的齿槽于竹片加工方向+14度设置，上揉撕齿辊与下揉撕齿辊之间设置有0.48～0.6mm间隙的揉撕齿辊组中；齿槽于竹片加工方向-20度以及齿辊表面的齿槽于竹片加工方向+20度设置，竖直方向的上揉撕齿辊与下揉撕齿辊之间设置有0.2～0.3mm间隙的揉撕齿辊组中；

末道压出：最后经齿槽垂直于竹片加工方向0～3度设置，上下两个揉压齿辊之间设置有0.15～0.18mm间隙的末道揉压齿辊组中输出竹原粗纤维。

4.根据权利要求3所述的一种高效竹原精纤维的制备方法，其特征在于，所述揉撕齿辊组中轮齿的端面为圆角，齿槽深为8～25mm。

5.根据权利要求1所述的一种高效竹原精纤维的制备方法，其特征在于，所述二次处理包括将竹原粗纤维经理化处理使竹原粗纤维中存在的包括胶份、糖份、木质素的杂质分离，漂洗后在浸泡液体中加入中和剂调节浸泡液PH值为6～8，并烘干处理，控制理化处理水温为50～60℃，控制烘干温度为120～140℃，控制含水率为15～25%。

6.根据权利要求5所述的一种高效竹原精纤维的制备方法，其特征在于，所述中和剂包括按质量份比计的1份水以及0.01～0.03份盐酸。

7.根据权利要求1所述的一种高效竹原精纤维的制备方法，其特征在于，所述发酵液中包括质量份比计的1份木质素酶、1份果胶酶、2份半纤维素酶，且控制混合酶在发酵液中的含量为10～20mg/ml。