[发明专利]一种连铸板坯模拟切割方法

权利要求书

1.一种连铸板坯模拟切割方法，其特征在于，包括如下步骤：

步骤一：设置数据信息：

添加流道和流道内的跟踪信息，所述流道包含多个控件，添加所述控件的数组信息，所述控件的数组为虚拟连板坯，在所述流道中设置不同位置的不同所述控件，所述控件对应所述虚拟板坯在所述流道内的具体位置，添加所述虚拟板坯的分割信息和炉次分割信息；

步骤二：进行静态数据读取处理：

准备所有需要的静态数据并将静态数据传输给PLC控制器和数据库，所述静态数据读取处理过程是：直接根据连铸工艺参数获取设置为固定数据，所述固定数据包括浇铸状态、过程拉速数据、当前浇铸距离和切割方式；

所述静态数据计算处理过程是：

L_流道＝P_切割+MaxL_板坯；

其中，L_流道表示实际工艺流道长度，P_切割表示切割机起始位置，MaxL_板坯表示工艺允许最大板坯长度；

L_流道/L_p＝X；

其中，L_p表示容器在窗体中的总长度，X表示单位像素对应流道长度；

步骤三：进行动态数据计算处理：

准备所有需要的动态数据，将动态数据通过PLC控制器传给动态数据读取模块和数据库；

所述动态数据计算处理过程是：通过对连铸的切割过程数据进行计算处理，所述切割过程数据包括所述虚拟板坯的长度信息、头尾位置信息、切割机信息和异常事件信息；

所述动态数据计算处理过程是：

Slab[i]_长度＝L[i]_{实际板坯长度}/X；

其中，Slab[i]_长度表示虚拟板坯i所对应的长度，L[i]_{实际板坯长度}表示获取的实际板坯长度数据

PointH[0]＝(MoveL-StartL)/X；

其中，PointH[0]表示待切割第一块虚拟板坯头部位置，MoveL表示当前浇铸长度，StartL表示流道起始位置；

PointT[i]＝PointH[i]+L[i]_{实际板坯长度}/X；

PointH[i]＝PointT[i-1]；

其中，PointH[i]表示虚拟板坯i的头部位置，PointT[i]表示虚拟板坯i的尾部位置；

步骤四：将模拟的所述虚拟板坯的所述静态数据和动态数据发送至PLC控制器，PLC控制器控制对实际生产线上的连铸板坯实施切割。

2.根据权利要求1所述的连铸板坯模拟切割方法，其特征在于：进行步骤四的同时将所述静态数据和动态数据进行展示：通过展示所述静态数据和动态数据，将所述虚拟板坯的以动态图形进行展示，所述展示包括所述流道的生产过程中的所述虚拟板坯、切割线、炉次线和异常事件。