[发明专利]一种多孔结构锂电池负极电极及制备方法

说明书

本发明公开了一种多孔结构锂电池负极电极及制备方法，包括基膜、铜层和通孔，所述基膜上均匀开设有若干个相互对应的通孔，所述基膜的表面镀覆有铜层；一种多孔结构锂电池负极电极的制备方法，包括步骤一，裁剪打孔；步骤二，除油冲洗；步骤三，粗化；步骤四，超声清洗；步骤五，镀覆；中上述步骤一中，选取底膜，然后对所需底膜的规格大小进行裁剪得到基膜，随后将得到的基膜进行打孔处理得到通孔；该发明，利用在基膜上镀覆铜层，从而降低了利用该方法制成电极的厚度，同时利用基膜的柔软性，避免了电极发生断裂的情况，且降低了制作该电极的原材料使用量，降低了生产成本，且该电极为多孔结构，增加了离子交换量。

技术领域

本发明涉及电极制备技术领域，具体为一种多孔结构锂电池负极电极及制备方法。

背景技术

电极是用来与电路非金属部分接触的导体，负极指电源中电位较低的一端。在原电池中，是指起氧化作用的电极，电池反应中写在左边，在电解池中，指起还原作用的电极，区别于原电池。从物理角度来看，是电路中电子流出的一极，其中传统的负极电极通常采用单一的金属材质进行制作，采用单一金属材质制成的电极为了避免电极的断裂以及保证电极的正常使用，通常增加了电极的厚度，该电极不仅浪费了制作原材料，增加了生产成本，还不利于离子之间的交换。

发明内容

本发明的目的在于提供一种多孔结构锂电池负极电极及制备方法，以解决上述背景技术中提出的问题。

为了解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：一种多孔结构锂电池负极电极的制备方法，包括步骤一，裁剪打孔；步骤二，除油冲洗；步骤三，粗化；步骤四，超声清洗；步骤五，镀覆；

其中上述步骤一中，选取底膜，然后对所需底膜的规格大小进行裁剪得到基膜，随后将得到的基膜进行打孔处理得到通孔；

其中上述步骤二中，随后将打孔后的基膜放置在除油液中进行浸泡除油处理，且浸泡时间为4-5min，且除油液是由氢氧化钠、碳酸钠、皂粉和水按照重量比12∶3∶10∶200混合制备而成，随后将浸泡完成后的基膜放置在超声波清洗机中进行超声处理，且超声处理时间为2-3min，随后将超声处理后的基膜利用蒸馏水进行冲洗，且超声清洗频率为28-33KHz；

其中上述步骤三中，将步骤二中冲洗后的基膜放置在处理液中进行浸泡，且处理液的温度为75-80℃，浸泡时间为10-15min，处理液是由三氧化铬、硫酸和水按照重量比40∶38∶100混合制备而成，当浸泡完成后，利用清水对基膜进行冲洗处理使基膜的表面无处理液残留即可；

其中上述步骤四中，将步骤三中冲洗后的基膜放置在超声波清洗机中进行超声清洗处理，且清洗时间为20-30s，当清洗完成后利用蒸馏水对基膜的表面进行冲洗处理，且冲洗时间为20-25s，随后使用60-70℃的暖风对基膜的表面进行干燥处理使基膜的表面无水分残留即可；

其中上述步骤五中，将纯度为99.99%的铜放入在高频感应蒸发镀膜机中进行高频加热同时抽真空处理，将铜加热到1800-2400℃熔化，随后将步骤四中处理后的基膜放置在高频感应蒸发镀膜机中，在离子轰击电压200-1kv，离击时间为5-10min、除气时间1-2min的条件下对基膜的表面进行沉积镀铜处理使基膜的表面镀覆有铜层，然后将镀覆有铜层的基膜在真空室内进行自然冷却，然后关闭真空室，抽真空至1*10^-1Pa后关闭维持泵和冷却水，随后取出镀覆后的基膜即可得到该负极。

根据上述技术方案，所述步骤一中，通孔的孔间距为0.5-10mm，孔径为0.05-5mm。

根据上述技术方案，所述步骤一中，基膜为聚脂薄膜、聚乙烯薄膜和聚丙烯薄膜中的其中一种。

根据上述技术方案，所述步骤二中，冲洗时间为10-15s，冲洗次数为2-3次。

根据上述技术方案，所述步骤三中，硫酸的质量份数为75%。