[发明专利]一种锻造斗齿铸锻淬一体化生产工艺

权利要求书

1.一种锻造斗齿铸锻淬一体化生产工艺，其特征在于，包括：

铸造步骤：在熔炉的内底部装一层石灰，再将高锰钢原料倒入熔炉进行熔炼，得到温度为1600～1650℃的钢液；取出钢液并静置1～2min后，钢液出炉温度控制在1480-1500℃；取静置后的中层钢液倒入模具中，冷却10～15min后进行脱模得到初坯浇铸件；

水韧处理步骤：将所述初坯浇铸件进行回火加热，加热温度1050～1070℃；将回火后的所述初坯浇铸件的齿部放入盐水淬火池中6～8S，再将所述初坯浇铸件整体放入淬火池进行水淬；

加料步骤；将水淬后的所述初坯浇铸件进行再回火加热至800～850℃，通过打孔机在所述初坯浇铸件的齿面上打预埋孔，再取耐磨颗粒放入到孔内，并通压力机冲压使所述耐磨颗粒与所述齿面之间完成预定型，从而得到毛坯；

锻造步骤：将所述毛坯再回火加热至1000～1100℃后，再送入平锻机上进行预锻、终锻，去除所述齿面上的气孔，并使所述耐磨颗粒与所述齿面充分接触，从而形成锻造件；

修边步骤：待所述锻造件冷却至室温后，再对所述锻造件进行修边；

淬火步骤：将修边后的所述锻造件冲洗干净后，进行低温回火并淬火，从而得到斗齿。

2.如权利要求1所述的锻造斗齿铸锻淬一体化生产工艺，其特征在于，所述模具包括下模、上模以及抽芯机构，所述下模的上端设有型腔，所述上模的下端设有型芯，所述上模的上端面上垂直向下设有安装孔，所述安装孔延伸至所述型芯的内部；所述型芯的左侧面以及右侧面上均沿左右方向设有滑孔，所述滑孔与所述安装孔之间贯穿设有连通孔；所述抽芯机构包括两个牵引绳、两个滑杆以及两个弹簧，所述滑杆滑动设置于所述滑孔内，所述弹簧设置于所述滑孔内，并迫使所述滑杆向外滑动；所述牵引绳的一端设置于所述滑杆上，所述牵引绳的另一端通过所述连通孔进入所述安装孔内；所述上模可上下移动地设置于所述下模的上方，且当所述上模接触所述下模时，所述型芯、所述滑杆以及所述型腔之间形成有成型腔，所述成型腔用于成型所述初坯浇铸件。

3.如权利要求2所述的锻造斗齿铸锻淬一体化生产工艺，其特征在于，所述安装孔的内底部设置有定滑轮，所述定滑轮可对所述牵引绳进行导向，避免所述牵引绳接触所述连通孔以及所述安装孔的内壁；所述上模上设有驱动气缸，所述驱动气缸的伸缩端与所述牵引绳上远离所述滑杆的一端相连。

4.如权利要求2所述的锻造斗齿铸锻淬一体化生产工艺，其特征在于，所述型腔的内侧壁上设有用于容纳所述滑杆的容纳槽，且所述滑杆上远离所述连通孔的一端设有倒角结构。

5.如权利要求2所述的锻造斗齿铸锻淬一体化生产工艺，其特征在于，所述滑杆上靠近所述连通孔的一端设有容纳孔，所述容纳孔用于容纳所述弹簧。

6.如权利要求1所述的锻造斗齿铸锻淬一体化生产工艺，其特征在于，所述耐磨颗粒为板状结构。

7.如权利要求6所述的锻造斗齿铸锻淬一体化生产工艺，其特征在于，所述耐磨颗粒上与所述齿面接触的表面上设有杆状结构的连接部。

8.如权利要求7所述的锻造斗齿铸锻淬一体化生产工艺，其特征在于，所述连接部上远离所述耐磨颗粒的一端设有防脱落块。

9.如权利要求1所述的锻造斗齿铸锻淬一体化生产工艺，其特征在于，所述铸造步骤中石灰的重量为高锰钢重量的0.8～1.2％。

10.如权利要求1所述的锻造斗齿铸锻淬一体化生产工艺，其特征在于，所述盐水淬火池中氯化钠的浓度为0.4～0.6mol/L。