[发明专利]一种固体氰化钠的生产方法及系统

说明书

本申请实施例公开了一种固体氰化钠的生产方法及系统，方法包括：将浓度为30％的氰化钠溶液经两级串联加热器加热至39℃‑44℃后从蒸发器分离室底部进口输入；在蒸发器分离室内气液分离氰化钠溶液，得到的液相在结晶器内结晶6h形成的结晶液分为上层清液、中层细小结晶的料液、下层浓浆液；其中，下层浓浆液进入结晶器底部的淘洗腿，用淘洗腿泵抽出送去离心机进行离心分离；离心机离心分离淘洗腿料液，得到的固体氰化钠湿品通过位差进入干燥进料槽送去干燥器进行干燥；干燥后得到的固体氰化钠的干燥粉料送去压片成型系统；成型机压片后形成固体氰化钠片剂，自动计量分装。提高生产固体氰化钠的过程中原料的利用率，以及生产过程的安全性。

技术领域

本申请涉及化工生产技术领域，尤其涉及一种固体氰化钠的生产方法及系统。

背景技术

氰化钠作为一种重要的基本化工原料，其应用领域广泛。比如基本化学合成、电镀、冶金和有机合成医药、农药及金属处理方面。氰化钠强烈水解生成氰化氢，水溶液呈强碱性。常用于提取金、银等贵金属，也用于电镀、制造农药及有机合成用途。泄露至自然界中的氰化钠会对生物和土壤造成严重损害，遇水会产生剧毒。因此，在生产固体氰化钠时，不仅要提高原料的利用率，同时，也要保障生产过程的安全性。

目前，在生产固体氰化钠时，多采用单效蒸发工艺。除了消耗大量原生蒸汽外，该系统还需要配备间接蒸汽再压缩循环生产冷冻水，用于结晶器出口低温气相物料的冷凝。在生产固体氰化钠的多个环节中，若对原料的利用率不高，很容易产生化学污染物。导致原料利用率降低，环境污染大。

发明内容

本申请实施例提供了一种固体氰化钠的生产方法及系统。提高生产固体氰化钠的过程中原料的利用率，以及生产过程的安全性。

第一方面，一种固体氰化钠的生产方法，所述方法包括以下步骤：

S1、将浓度为30％的氰化钠溶液经两级串联加热器加热至39℃-44℃后从蒸发器分离室底部进口输入，其中，所述两级串联加热器的热量来源于生产所述浓度为30％氰化钠溶液时产生的热量；

S2、将所述蒸发器的分离室的绝对压力强度调至3-4千帕，在所述蒸发器分离室内气液分离所述氰化钠溶液，得到气相与液相；

S3、将所述液相经降液管引入结晶器，所述液相在所述结晶器内结晶6h形成的结晶液分为上层清液、中层细小结晶的料液、下层浓浆液，其中，结晶器内的温度为39℃-44℃(例如39℃、40℃、41.3℃、42℃、43℃、44℃)；

S4、其中，所述上层清液溢流至母液槽，中层细小结晶的料液用强制循环泵抽出至所述蒸发器，重复S2的步骤，进行循环蒸发，下层浓浆液进入所述结晶器底部的淘洗腿，当取样分析所述淘洗腿料液中的固体氰化钠含量达到体积比为40％-50％时，用淘洗腿泵抽出送去离心机进行离心分离；若离心机不能进料时，所述淘洗腿料液则通过离心机供料槽溢流返回所述结晶器；

S5、离心机离心分离所述淘洗腿料液，得到固体氰化钠湿品与含细微晶粒的母液；所述固体氰化钠湿品通过位差进入干燥进料槽送去干燥器进行干燥，所述含细微晶粒的母液经母液缓冲槽后进入母液槽，经调配槽泵分配，所述母液槽中90％的母液送去所述蒸发结晶装置套用，重复S2的步骤，进行循环蒸发；

S6、固体氰化钠湿品在旋转闪蒸干燥器内经鼓入的高温热空气进行快速干燥，得到固体氰化钠的干燥粉料，所述旋转闪蒸干燥器内的气流将所述干燥粉料从干燥器顶部带出，所述干燥粉料经两级旋风分离器捕集后，从分离器底部排出送去压片成型系统；

S7、所述干燥粉料经成型机料仓进入成型机压片，形成固体氰化钠片剂，所述固体氰化钠片剂经筛分系统筛出的氰化钠粉料经提升机提升至所述成型机料仓重新压片，成型后的所述固体氰化钠片剂经自动计量包装系统计量分装。