[发明专利]一种基于目标力学性能的工程竹的材料自动分选系统

权利要求书

1.一种基于目标力学性能的工程竹的材料自动分选系统，其特征在于：包括输送模块、导正机构、初级筛分模块、检测机构、分类模块和统计模块；

所述输送模块，用于将分选的工程竹分片进行稳定输送，所述导正机构，保证分选的工程竹分片在进行检测之前具备更高的位置精度，所述初级筛分模块，能在检测分拣之前初步剔除竹分片内部不合规格的竹条，所述检测机构，用以对竹分片进行检测，以方便后续剔除不合格的竹分片，所述分类模块，将挑拣出的竹分片进行分类，方便后续的回收，所述统计模块，用以对竹分片的分选结果进行统计；

所述输送模块，由机架、电机和输送带组成，利用电机来带动输送带转动的方式将待分选的竹条进行输送；

所述导正机构由导正滚轮、支撑筒、活动杆和支撑弹簧组成，导正机构整体安装于输送带的上方，活动杆与支撑弹簧连接，支撑弹簧端部与导正滚轮相连，活动杆与支撑弹簧均安装于支撑筒的内侧，支撑筒设置有多个，且均匀等距安装于机架的内侧；

所述初级筛分模块的筛分过程，具体包括以下步骤：

S1、扫描拍照；

S2、图片信息处理；

S3、标记定位；

S4、分拣剔除；

所述S1中，竹条在输送模块上进行输送时，通过三台工业相机来对竹条进行拍照，以获取竹条不同视角的外观信息；

所述S2中，通过主控器来对工业相机拍摄的信息数据进行识别处理，并将识别处理后的信息与主控器内部的预定信息值进行对比，以此来识别和判断竹条的长度、宽度、厚度和弯曲度；

所述S3中，在主控器判断输送的竹条中存在不合分选尺寸之内的竹条时，利用主控器来对长度、宽度、厚度和弯曲度不合规格的竹条进行标记定位处理；

所述S4中，在不合规格的竹条被定位标记后，通过主控器来将标记信息传输至筛分模块的上位机，并通过上位机来启动用以剔除不合规格竹条的驱动气缸和翻板气缸，并通过驱动气缸和翻板气缸来将不合规格的竹条进行剔除，实现初步的筛分处理；

所述检测机构，包括缺陷检测模块和颜色检测模块；

其中缺陷检测模块用以对存在有虫孔、裂缝和棱板破损的竹条进行检测和剔除处理，颜色检测模块用以对存在有霉斑、颜色不协调和留青的竹条进行检测和剔除处理；

所述缺陷检测模块在检测中具体包括以下步骤：

A、停滞处理；

B、判断位置；

C、检测缺陷；

D、分拣处理；

所述A中，停滞处理，在输送机构将竹条输送至缺陷检测模块处后，停止输送机构的继续输送，使得竹条在对应的检测位置进行停滞，保持停滞时间为30秒；

所述B中，判断位置，在竹条输送至检测位置，并经过停滞处理后，通过激光扫描仪来判断竹条的边部与检测接之间接触的紧密性，并通过电动气缸来对竹条边部进行限制，保证接触不紧密的竹条与检测接之间接触紧密；

所述C中，检测缺陷，在竹条位置确定且抖动消除后，通过竹条缺陷检测装置来对竹条进行缺陷检测；

所述D中，分拣处理，在缺陷检测装置检测到竹条中存在有缺陷的竹条时，通过分拣装置来对存在有缺陷的竹条进行分拣剔除处理，使存在有缺陷的竹条被剔除至分拣箱中；

所述颜色检测模块在检测中具体包括以下步骤：

a、定位校验；

b、信息获取；

c、数据处理；

d、次品剔除；

所述a中，定位校验，在竹条经过缺陷检测后，利用输送模块将竹条进行输送，在竹条输送至颜色检测区域后，停止输送，并通过激光定位仪来对竹条的位置进行校验，在竹条位置偏移后，通过辅助矫正的电动推杆来对竹条的位置进行调整，保证竹条的展现位置不产生拍摄死角；

所述b中，信息获取，在竹条位置确定后，通过竹条颜色检测装置来获取竹条的图像信息；

所述c中，数据处理，在两台工业相机分别采集到竹条的图像信息后，通过上位机来对竹条的图像信息进行处理，以此判断和确定存在有霉斑、颜色不协调和留青的竹条；

所述d中，次品剔除，在竹条颜色检测装置判断和确定存在有霉斑、颜色不协调和留青的竹条后，此时再次利用分拣装置来对存在有缺陷的竹条进行分拣剔除处理；

所述分拣装置由机架、斜板、L形托架、气动阀门、分拣气缸和翻板气缸组成，在气动阀门接收到控制器发出的分拣信号后便会启动，此时利用分拣气缸和翻板气缸来将对应位置的竹条推送至分拣箱内。