[发明专利]压缩机机壳的铸造方法

说明书

本发明属于铸造技术领域，特别涉一种压缩机机壳的铸造方法，主要包括：造型设计，将所述压缩机机壳的结合面向上、气管的管口向下进行造型；以所述压缩机机壳的结合面作为上箱和中箱的分型面，以高度最小的气管的管口法兰面作为中箱和下箱的分型面；浇注系统设计，将直浇道分流为两根横浇道，每根所述横浇道分流为两根分流道，每根所述分流道与内浇口连通；并在所述横浇道分流点处设置T型集渣浇道。通过合理设计冒口、补贴、冷铁及浇注系统解决热节补缩及浇注产生铸造缺陷的问题，采用实体模具结合组芯的成型方法，解决由于铸件结构复杂造成铸造尺寸偏差严重，模具成本高等问题。

技术领域

本发明属于铸造技术领域，特别涉一种压缩机机壳的铸造方法。

背景技术

压缩机是对气体进行压缩产生气体压缩能的设备，其中压缩机机壳结构特点为匀壁结构，拥有多个气管；铸造质量要求高，根据压缩机机壳的结构特点铸造存在如下难点：由于压缩机机壳铸件的热节较分散，铸件补缩梯度较差，易出现缩松缺陷；拥有多个气管，气管形状上小下大，呈倒锥形，且属于匀壁结构，补缩困难，易出现缩松、冷隔、夹渣、浇不足以及浇注冲砂等铸造缺陷；由于结构复杂，成型方法设计难度大，现有技术中的成型方法易导致铸造尺寸偏差严重，模具成本高等问题。

发明内容

为了克服现有技术的不足，本发明提供一种压缩机机壳的铸造方法，通过合理设计冒口、补贴、冷铁及浇注系统解决热节补缩及浇注产生铸造缺陷的问题，采用实体模具结合组芯的成型方法，解决由于铸件结构复杂造成铸造尺寸偏差严重，模具成本高等问题。

一种压缩机机壳的铸造方法，包括以下步骤：

造型设计：将所述压缩机机壳的结合面向上、气管的管口向下进行造型；以所述压缩机机壳的结合面作为上箱和中箱的分型面，以高度最小的气管的管口法兰面作为中箱和下箱的分型面；

浇注系统设计：将直浇道分流为两根横浇道，每根所述横浇道分流为两根分流道，每根所述分流道与内浇口连通；并在所述横浇道分流点处设置T型集渣浇道。

其中，压缩机机壳铸件的结合面部位热节集中，为了便于放置冒口和铸造成型，采用结合面向上、气管的管口向下进行造型；且由于压缩机机壳铸件的高度一般超过2m，且拥有倒锥形的气管形状结构，为了便于模具起模以及砂箱翻箱，成型方案采用三箱造型，即以所述压缩机机壳的结合面作为上箱和中箱的分型面，以高度最小的气管的管口法兰面作为中箱和下箱的分型面。

在其中一个实施例中，所述铸造方法还包括：冒口设计，在所述压缩壳体的结合面的法兰部位处设置明冒口，在气管的管口部位设置暗冒口，在所述暗冒口处设置内浇口；由于气管壁厚一般为50mm，无法直接放置内浇口进行浇注，因此为了保证铸件整体的进流平稳及整个铸件凝固温度场的均匀性，在气管的管口部位的暗冒口处设置内浇口，内浇口连接采用二分法原则，即将直浇道分流为两根横浇道，每根所述横浇道分流为两根分流道，每根所述分流道与内浇口连通。且在所述横浇道分流点处设置T型集渣浇道；T型集渣浇道可以实现浇注时缓冲钢水在浇注系统内的进流冲击力，以及收集进入浇注系统中的第一股钢液中的渣子，提高浇注质量。

在其中一个实施例中，所述浇注系统设计步骤中，进流口设置在气管的管口底部。由于压缩机机壳铸件的气管的结构特点，浇注系统设计中，浇注时需要从气管的底部进流，这样可以避免从其他区域进流导致钢水倒流对型腔进行冲刷。

在其中一个实施例中，所述铸造方法还包括：采用实体模具与组芯相结合的成型方法。其中，仅采用实样模具无法实现复杂部位成型，针对某些部位需要设计砂芯进行成型。