[发明专利]一种降低脱磷炉生产低磷钢出钢过程回磷量的方法

说明书

本发明属于转炉炼钢领域，尤其涉及一种降低脱磷炉生产低磷钢出钢过程回磷量的控制方法。包括以下步骤：1)转炉终点拉碳结束，迅速利用副枪进行测温取样，取样完毕后禁止采用氮气压渣，直接往渣面摇炉，倒出部分富磷渣；2)倒富磷渣完毕后，将转炉摇至零位，往炉内加入石灰和烧结矿；3)待转炉终点成分返回并符合出钢要求，开始摇炉出钢；4)出钢过程，往钢包内加入石墨碳粉预脱氧；5)预脱氧结束，加入合成渣；6)合成渣加入完毕后，进行钢水的终脱氧、合金化操作；7)滑板挡终点渣，放钢完毕出钢口内渣子禁止放入钢包。本方法放钢过程回磷可稳定控制在0.002％以内，可显著降低边缘成分的点吹率和因放钢过程回磷导致的成分出格率。

技术领域

本发明属于转炉炼钢领域，尤其涉及一种降低脱磷炉生产低磷钢出钢过程回磷量的方法。

背景技术

磷对于大多数转炉冶炼钢种来说，都是有害元素。目前国内外生产转炉低磷钢的主要方法有单渣留渣法、双渣深脱磷法、双联法，脱磷率大概在85％-93％左右。在采用上述方法冶炼低磷钢过程中，尤其是铁水磷含量较高时(≥0.140％)，不可避免的会出现转炉冶炼终点成分偏上限的情况，而低磷钢冶炼终点渣中磷处于过饱和状态，放钢过程钢水极易回磷，从而导致成品磷成分出格。为防止此类情况的发生，对于终点磷偏上限炉次转炉大多采用点吹工艺进行处理，点吹过程不仅会加剧炉衬侵蚀，还会极大的增加钢水氧化性，使得钢水中夹杂物含量增加，为后道工序处理增加负担，甚至轧材质量出现问题。

中国专利文献201110336040.X公开了一种炉外钢包喷粉的钢水深脱磷工艺，工艺步骤为：转炉出钢温度为1550～1690℃，出钢前在钢包包底预先加入渣料A(Ca0、CaF₂)，出钢过程中随着钢流加入脱氧剂B(金属铝或含有金属铝的合金)进行钢水深脱氧，整个出钢过程和钢水在钢包喷粉工序中，均进行底吹氩气搅拌；进钢包喷粉工位渣面加脱氧剂C(金属铝或者金属钡)进行渣面深脱氧，钢包喷吹专用脱磷粉剂D(硅钙粉)，脱磷处理后钢水转至扒渣工位进行扒渣。

但是该专利提供的方法实质是一种在钢包内喷吹脱磷粉剂进行钢包内钢水脱磷的工艺，适用于极低磷钢(成品磷含量≤0.008％)的生产，生产过程需增加专用喷粉工位，且需在钢包内喷吹专用脱磷粉剂D(硅钙粉)，脱磷处理后钢水需转运至扒渣工位进行扒渣处理，此种处理方法相当于在转炉和精炼之间增加一道工序，不足之处在于：在生产成品磷含量≥0.008％的低磷钢种时若采用上述工艺，一是整个处理过程温降大，二是增加了钢包转运时间，对生产节奏影响较大，三是在钢包内喷吹专用脱磷粉剂D(硅钙粉)导致生产成本进一步增加，四是脱磷处理后进行扒渣，必然导致整个生产过程的钢铁料消耗增加。

发明内容

本发明针对放钢过程钢水极易回磷，从而导致成品磷成分出格的问题，提供一种降低脱磷炉生产低磷钢出钢过程回磷量的控制方法。

为了实现上述目的，本发明的减少脱磷炉冶炼低磷钢出钢过程回磷的控制方法主要在于，控制转炉冶炼低磷钢时从拉碳结束到放钢前的炉内回磷和放钢过程的钢包内回磷。具体采用下述技术方案：

一种降低脱磷炉生产低磷钢出钢过程回磷量的控制方法，包括以下步骤：

1)转炉终点拉碳结束，迅速利用副枪进行测温取样，取样完毕后不采用氮气压渣，直接往渣面摇炉，倒出部分富磷渣；

2)将转炉摇至零位，往炉内加入石灰和烧结矿，加入同时进行降枪喷吹高压氮气；加入完毕，进一步降枪，并采用低-高-低-高的枪位模式喷吹高压氮气；

3)待转炉终点成分返回并符合出钢要求后，开始摇炉出钢，采用滑板挡一次渣，待转炉摇稳后，静置3s以上，打开滑板开始出钢；

4)出钢过程中往钢包内加入0.1～0.4kg/t钢的石墨碳粉进行预脱氧；

5)预脱氧结束后，加入合成渣，合成渣加入过程中钢包底吹氩气流量控制在400～500NL/min；