[发明专利]一种便携式3D打印铸型组装定位设备及其方法

说明书

本发明公开了一种便携式3D打印铸型组装定位设备及其方法。该设备包括中心载物台、伸缩推杆、固定肋板、限位板、定位块导槽、铸型定位块、分载台；中心载物台与分载台用于承载铸型体，中心载物台在前后左右对称设有四个椎体缺口，分载台为四个，分别设置在中心载物台的前后左右，分载台与中心载物台连接的一侧呈椎体状，分载台的椎体状与中心载物台的缺口形状一致；每个分载台分别通过伸缩推杆与中心载物台活动连接。本发明可以减小铸型之间组装误差、降低工人劳动量、提高生产效率并提升产品尺寸精度，避免了一般3D打印铸型的人工组装损坏与碰撞及合箱浇注时的尺寸偏差与漏箱情况。

技术领域

本发明涉及铸造生产自动化铸型合型技术领域，具体涉及一种3D打印铸型体浇注前的自动化合型、定位装置及其方法。

背景技术

现行的3D打印铸型重力铸造工艺大多采用3D成形机打印零件铸型及型芯，然后进行组型、合箱，浇注。整个过程采用机器打印、人工取件、清理、涂料、烘干、组装和合箱，最后等待浇注。该生产工艺模式起步较晚，各种配套自动化设备较少，多数设备仍使用传统造型工艺设备，操作复杂，限制较多，无法完全适应铸造生产的实际需求。

另外，实际生产铸件对精度要求高，浇注时，合型面不能存在一丝缝隙，否则会导致金属液泄漏事件发生，产生安全事故。为减少工人劳动量，增加自动化水平，提高生产效率，特研发此装置，运用自动化和便捷化方法，可以适配计算机模型设计与实际生产线安装，并有助铸型与铸件产品的标准化流程制定及生产制造。

发明内容

为解决现有生产中采用人工合箱、校正铸型位置等低效率、高误差的问题，本发明所要解决的技术问题是：提供一种在3D打印铸造中简单、便携、易操作，能提高铸型定位效率和准确度的铸型体组装定位设备及其方法。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种便携式3D打印铸型组装定位设备，包括中心载物台、伸缩推杆、固定肋板、限位板、定位块导槽、铸型定位块、分载台；中心载物台与分载台用于承载铸型体，中心载物台在前后左右对称设有四个锥体缺口，分载台为四个，分别设置在中心载物台的前后左右，分载台与中心载物台连接的一侧呈锥体状，分载台的锥体状与中心载物台的缺口形状一致；每个分载台分别通过伸缩推杆与中心载物台活动连接；伸缩推杆为直线伸缩推杆；

每个分载台与中心载物台连接的相对面设有限位板，限位板与分载台连接的相对侧设有固定肋板；分载台中间位置沿水平方向设有导槽，导槽内设有弹簧，铸型定位块设置在分载台的导槽内；中心载物台中间位置设有铸型定位块（无导槽）；多块铸型体分别放置于中心载物台和分载台上面，每个铸型体与中心载物台或分载台的接触面上设有相应凹槽，凹槽与铸型定位块完成卡合。

为进一步实现本发明目的，优选地，所述的限位板上端设有限位副板，限位板与限位副板活动连接。

优选地，所述的限位板与限位副板活动连接的方式是限位板与限位副板通过卡槽连接。

优选地，所述的限位板的高度为300-400mm；限位副板的高度为100-400mm m；限位板与限位副板设有1°的外张角。

优选地，所述的3D打印铸型包括铸型体和铸型盖，铸型盖为一块，铸型体由多块拼装组成，其中一块铸型体放置在中心载物台上，其余的多块铸型体放置在分载台上，所有铸型组合后形成的空腔为需铸造部件，该空腔由计算机预先设计完成。

优选地，所述的弹簧一端与型定位块连接，另一端与导槽端壁连接。

优选地，所述的直线伸缩推杆优选用HOOTBERRY牌， TS-LW型号直线伸缩推杆，该直线伸缩推杆行程500mm，拉力6000N，速度6mm/s；直线伸缩推杆为两根，并排间隔设置。

优选地，所述的中心载物台、伸缩推杆、固定肋板、限位板、定位块导槽、铸型定位块和分载台设置在水平辅助底板上；水平辅助底板为正方形或者长方形的平板。