[发明专利]一种含煤制油粗渣的混凝土及其制备方法

权利要求书

1.一种含煤制油粗渣的混凝土，其特征在于，按重量份数计包括以下原料：胶凝材料15-20份、细骨料30-40份、粗骨料40-50份、水3.75-9份和减水剂0.015-0.4份；

其中，所述胶凝材料按重量份数计包括：煤制油粗渣3-30份、除铁后的矿渣20-60份、除铁后的钢渣粒10-40份、石膏5-20份，水泥2-15份；

所述细骨料按重量份数计包括：钢渣砂10 -50份、煤制油粗渣10-50份、机制砂20-40份；在所述细骨料中，所述钢渣砂的级配比例为，按照累计筛余百分比计，≥5mm：0%，≥2.5mm：15%-20%，≥1.25mm：37%-45%，≥0.63mm：52%-58%，≥0.315mm：70%-78%，≥0.16mm：85%-95%；所述煤制油粗渣的级配比例为，按照累计筛余百分比计，≥5mm：0%-4 %，≥2.5mm：25%-35%，≥1.25mm：55%-65%，≥0.63mm：70%-78%，≥0.315mm：82%-87%，≥0.16mm：88%-95%；所述机制砂的级配比例为，按照累计筛余百分比计，≥5mm：0%-8%，≥2.5mm：28%-35%，≥1.25mm：40%-48%，≥0.63mm：54%-62%，≥0.315mm：68%-76%，≥0.16mm：88%-95%；

所述粗骨料按重量份数计包括：钢渣10-30份、石子70-90份；其中，所述钢渣的级配比例为，按照累计筛余百分比计，≥20mm：1%-10%，≥16mm：8%-15%，≥10mm：15%-30%，≥5mm：30%-88%，≥2.5mm：80%-97%；所述石子的级配比例为，按照累计筛余百分比计，≥25mm：0%，≥20mm：1%-7%，≥16mm：20%-27%，≥10mm：89%-96%，≥5mm：92%-98%，≥2.5mm：95%-100%。

2.如权利要求1所述的混凝土，其特征在于，所述石膏为脱硫石膏、磷石膏、氟石膏、柠檬石膏和废陶模石膏中的一种或多种。

3.权利要求1-2任一项所述混凝土的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

按规定的重量份数称取胶凝材料、细骨料、粗骨料、水和减水剂，将上述原料混合均匀即得所述混凝土；

其中，所述胶凝材料的制备步骤包括：

S1：将钢渣原料进行除铁后进行破碎，筛分得到粗颗粒I、细颗粒I，粗颗粒I的粒度大于10mm，细颗粒I的粒度小于5mm；粗颗粒I经过除铁后继续进行破碎，形成闭路循环；细颗粒I经过选粉机选粉后，制备得到钢渣砂和细颗粒II，钢渣砂的粒度为3-10mm，细颗粒II的粒度为小于3mm；细颗粒II即为制备得到的钢渣粒；

S2：按规定的重量份数称取水泥、煤制油粗渣、矿渣、石膏和步骤S1制备得到的钢渣粒，将煤制油粗渣、矿渣、石膏和钢渣粒混合后通过粉磨装置进行粉磨，粉磨得到细颗粒III、粗颗粒II和粗颗粒III，经风选后所述细颗粒III进入收尘器，所述粗颗粒II落回粉磨装置磨盘继续粉磨；所述粗颗粒III经除铁后继续通过粉磨装置进行粉磨，如此形成循环，直至所有原料进入收尘器，即制备得到胶凝材料初品；其中，所述收尘器产生湿热尾气，所述尾气经管道通入所述粉磨装置，对颗粒进行风选后进入收尘器，形成循环；

S3：将步骤S2制备得到的胶凝材料初品与称取的水泥混合均匀即得所述胶凝材料；

其中，所述细颗粒III的粒度符合以下条件：0＜粒度≤130μm；所述粗颗粒II的粒度符合以下条件：130μm＜粒度≤3mm；所述粗颗粒III的粒度符合以下条件：3mm＜粒度≤5mm。

4.如权利要求3所述的制备方法，其特征在于，所述胶凝材料的制备步骤还包括：

对矿渣进行除铁的预处理，和/或对石膏进行烘干打散的预处理，和/或对煤制油粗渣进行烘干的预处理。

5.如权利要求3所述的制备方法，其特征在于，所述细骨料的制备步骤包括：

按以下重量份数称取各原料：步骤S1制备得到的钢渣砂10-50份、煤制油粗渣10-50份、机制砂20-40份；将各原料混合均匀即得所述细骨料。