[发明专利]一种中厚板轧机侧导板开口度全自动标定方法

说明书

本发明公开了一种中厚板轧机侧导板开口度全自动标定方法，适用于侧导板上方布置有钢板轮廓仪(POG)或测宽仪的现代化中厚板产线，在自动化系统中增加周期标定计算模块，该模块累计计算若干块侧导板与轮廓仪宽度偏差量之后，进行数据滤波后，自适应调整侧导板标定值。本发明节省侧导板开口度标定操作的时间、人力成本，减少安全风险，并且提高侧导板测量宽度的精度。

技术领域

本发明涉及中厚板轧制生产线的自动控制技术，更具体地说，涉及一种中厚板轧机侧导板开口度全自动标定方法，特别适用于侧导板上方布置有钢板轮廓仪的中厚板生产线。

背景技术

目前有的现代化中厚板轧制生产线装备有钢板轮廓仪(又称POG)，POG通常安装在轧机机前侧导板的上方，提供钢板宽度及轮廓测量数据，用于钢板宽度控制及钢板平面形状控制，如一般钢铁企业使用的5米厚板轧制生产线。

现代化中厚板轧机机架前后布置的侧导板，又被称为推床，是钢板进入轧机的导卫装置，其基本作用是通过夹持及引导，将钢板对中(对齐轧机中心线)地导入轧机中，通常情况下，侧导板通过液压控制，会减少钢板长度方向的侧弯(俗称“镰刀湾”)的产生。但在各中厚板厂的生产实践中，因为对中夹持操作的侧导板开口度可以大致表征钢板宽度，所以侧导板又演化出多种附加作用，比如指导后续道次侧导板开口度(CN 103962387 A，一种轧钢测导板位置跟随的动态控制方法)，又如采用侧导板开口度作为实测宽度校验模型计算宽度，并修正立辊辊缝设定(CN 102825072 A，侧导板对中测宽修正立辊辊缝设定的方法)，再如侧导板开口度作为轧机宽度控制模型的输入值之一，与定宽机前测宽仪数据、上游工序板坯基准值等相互比较，推断出宽度控制模型最终接收的板坯宽度数值(CN 105642676A，一种利用侧导板辊缝值进行宽度模型控制的方法)。

上述这些侧导板附加功能应用效果的好坏，都依赖于侧导板开口度精度，这引起了人们对侧导板标定过程及精度的关注。具体而言，侧导板的标定精度可以分成两个生产工艺关心的精度指标，一个是开口精度，即两导板间距离的电气显示值与实际值之间的偏差，另一个是对中度精度，表征两导板间中心线与轧机中心线的重合情况。对于与宽度控制相关的侧导板附加功能而言，更关注侧导板开口度标定过程与开口度精度。

现有的侧导板开口度标定方法是在生产停机期间，操作人员用卷尺直接测量两导板间距离作为参考开口度，手工记录卷尺测量值，并人工输入到电气程序中，由电气程序把参考开口度与侧导板液压缸位置检测数值比较，保存标定偏差，在标定后，电气程序的侧导板开口度测量值实际为位置检测值与标定偏差之和。

目前关于侧导板开口度标定的技术方案涉及不多，主要有几个共同特点：

1)在生产停机以后实施，不能在生产过程中实施；

2)用精心设计的专用装置代替卷尺，进行两导板间距离测量，有些还能代替笔与纸，直接进行信息传递；

3)标定流程需要人工操作或者半自动操作，所谓半自动操作是指需要人工启动标定流程，后续标定过程，由电气系统自动完成。

对于中厚板轧机侧导板开口度标定方法而言，常规卷尺测量标定方法的问题点如下：

1)如同CN 202485591 U背景技术部分所言，由于侧导板衬板和高温钢板接触摩擦，会产生逐渐磨损，而为修复磨损进行的缺陷处激光堆焊，又经常使得衬板底部变形，测量基准面确认不易。简而言之，即衬板磨损及修复影响侧导板开口度精度，而且衬板磨损是在整个生产周期中偶发出现，磨损情况在生产周期是变化的；

2)如同CN 206898071 U背景技术部分所言，在轧制过程中，如果侧导板液压缸设备状态不佳，可能会发生缓慢内部泄漏，驱动传动链也会产生磨损，这些都影响侧导板开口度精度，使得侧导板测量宽度值偏小。