[发明专利]一种救护车内饰板的制备方法和制备装置

说明书

本发明公开了一种救护车内饰板的制备方法，旨在提供一种生产成本低，使用寿命长且强度高的救护车内饰板的制备方法，其技术方案要点是：通过在普通ABS材料层的基础上增加一层PMMA材料层，并通过热风处理使得ABS材料层与PMMA材料层之间的熔融层保持在较好的软化状态，同时PMMA材料层与ABS材料层通过风压的推挤作用连接更为紧密。本发明还涉及一种救护车内饰板的制备装置，通过在模具框的上方设置盖板，并在盖板上设置通风管道与第一风口，从而热风或冷风能够进入穿过盖板与模具框上表面的板材毛坯相接触。而第二风口的设置使得热气或冷气能够被交替地排出，提升了生产效率。

技术领域

本发明涉及汽车配件的技术领域，尤其涉及一种救护车内饰板的制备方法，还涉及一种救护车内饰板的制备装置。

背景技术

救护车是通过在普通的乘用车的基础上通过改装而成的，救护车的内饰应用有二种，一种是采用原先乘用车的内饰，另一种是重新更换由ABS材料或复合玻璃钢制成的内饰。原先乘用车的内饰由于具有布料成分，在应用过程中存在不能防水，容易老化，滋生细菌的缺点，不适用于现代的救护，故目前一般多采用由ABS材料或复合玻璃钢制成的内饰。

然而，复合玻璃钢由于工艺特点对模具的质量要求较高，特别是尺寸较大时，模具成本往往难以承担。此外，现阶段国内没有成熟的处理回收玻璃钢的措施，内饰报废后无法回收利用。救护车按目前的国内年产量1万台，且报废年限为8年，每台救护车按300KG用量来计算，每年将产生300吨的玻璃钢的固定废物。而ABS材料生产工艺简单，加工回收方便，且本身强度高耐冲击，故得到了越来越宽泛的应用，但是ABS材料耐熔性较差，易受腐蚀开裂，且耐热性差，易受阳光的作用而变色、变脆，故使用寿命较短，需要经常更换。

发明内容

本发明的目的是解决现有技术中的救护车的内饰板采用复合玻璃钢时原料成本较高，而采用ABS材料又使用寿命较短的问题。

本发明的技术解决方案是提供一种救护车内饰板的制备方法，具体包括以下步骤：

S1、采用双层共挤的工艺得到板材毛坯，所述板材毛坯的上表面为PMMA材料层且下表面为ABS材料层；

S2、根据需要将板材毛坯裁剪到相应尺寸，然后将板材毛坯固定到夹具上，并加热至软化状态；

S3、将板材移动至模具框上方，并使得板材的边沿与模具框的边沿相贴合，使得板材与模具框之间形成密封环境；

S4、启动气泵使得板材毛坯与模具框之间形成负压，板材毛坯由于软化而被吸塑成型；

S5、对板材毛坯的上表面进行热风处理1～2分钟，热风的温度为110～180摄氏度；

S6、对板材毛坯的进行冷风处理，完成后即得到成品；

S7、将成型板材脱模并修整废边。

进一步的，所述PMMA材料层的厚度为0.4～0.8mm，所述ABS材料层的厚度为4～6mm，从而在保证板材毛坯强度的前提下，更有利于后续的吸塑成型。

优选的，所述步骤S2的加热温度为120～180摄氏度，软化时间10-20分钟，从而使得板材毛坯得到充分的软化。

优选的，所述步骤S4的热风处理中的热风由所述板材毛坯的外边沿吹向中部，由于板材毛坯的外边沿最先冷却，热风先对板材毛坯的外边沿接触换热，然后吹向板材毛坯的中部，使得板材毛坯整体的温度更为均衡稳定。

优选的，所述步骤S5的冷风处理的时间为2分钟，此时模具框的温度控制在25～50摄氏度，从而在保证冷却效率的同时避免因冷却过快而导致PMMA材料层与ABS材料层之间开裂。

上述方案的有益效果为：