[发明专利]一种防止铸件冒口根部裂纹的铸造方法

说明书

本发明提供了一种防止铸件冒口根部裂纹的铸造方法，包括：制备与铸造用缩颈冒口的冒口颈适配的冒口圈，并将冒口圈固定在所述缩颈冒口的冒口颈处形成所述铸件冒口，填砂合箱进行浇注；开箱后，切割所述铸件冒口，所述铸件冒口切割后留有残余冒口，残余冒口的高度占所述铸件冒口高度的1/10‑1/6；将带有残余冒口的铸件进行清砂、抛丸、退火处理；待处理后的带有残余冒口的铸件冷却至室温后，去除残余冒口。本发明通过设置冒口圈与采用两次清除冒口配合的方法，一方面使切割操作时易于掌握切割的残余高度，另一方面，可明显减少切割时间，从而减少切割过程中，切割火焰对冒口根部的热影响，减少裂纹的发生，降低冒口过大而产生的变形开裂问题。

技术领域

本发明涉及铸件生产技术领域，特别涉及一种防止铸件冒口根部裂纹的铸造方法。

背景技术

大型铸件的冒口相对都比较大，铸造生产过程中冒口根部易于发生裂纹，并且裂纹一旦发生难于修复，较深的裂纹往往需要反复焊修，甚至导致产品的报废。

发明内容

本发明旨在一定程度上解决如何降低铸造过程中铸件冒口根部出现裂纹的几率。

为解决上述问题，本发明提供了一种防止铸件冒口根部裂纹的铸造方法，包括：制备与铸造用缩颈冒口的冒口颈适配的冒口圈，并将所述冒口圈固定在所述缩颈冒口的冒口颈处形成所述铸件冒口，将所述铸件冒口置于铸件上摸内，并在砂箱内填入型砂，紧实硬化后起模；合箱进行浇注；开箱后，切割所述铸件冒口，所述铸件冒口切割后留有残余冒口，所述残余冒口的高度占所述铸件冒口高度的1/10-1/6；将带有所述残余冒口的铸件进行清砂、抛丸、退火处理；待处理后的带有所述残余冒口的铸件冷却至室温后，去除所述残余冒口。

可选地，切割过程中，所述铸件冒口的根部温度为300-500℃。

可选地，所述残余冒口的高度为15-30mm。

可选地，，所述冒口圈位于所述缩颈冒口与所述铸件之间，以避免铸造过程中所述铸件与所述缩颈冒口接触。

可选地，所述将冒口圈固定在所述冒口颈处包括：所述冒口圈通过砂型胶粘固定在所述冒口颈处。

可选地，所述冒口圈为由覆膜砂制备的覆膜砂砂圈，所述覆膜砂砂圈硬化后的强度大于所述型砂硬化后的强度。

可选地，所述冒口圈的高度为6-10mm。

可选地，所述冒口圈为轴向截面呈梯形的环状结构，且所述冒口圈的内径较大的一端与所述缩颈冒口的冒口颈固定连接。

可选地，，在去除所述残余冒口后，还包括对所述残余冒口与所述铸件的连接处进行磁粉探伤。

可选地，所述磁粉探伤过程中，磁极间距为75mm-200mm，磁轭覆盖区直径大于或等于25mm。

相对于现有技术，本发明提供的防止铸件冒口根部裂纹的铸造方法具有以下优势：

(1)本发明通过在缩颈冒口与铸件之间增加冒口圈，利用冒口圈无发热作用，避免发热的缩颈冒口对其接触部位产生不利影响，覆膜砂砂圈事先专门制作，其强度、紧实度均高于造型时型砂硬化后的强度，可降低该部位砂型在造型和浇注过程砂型破损引起的粘砂，由于覆膜砂沙圈直接与铸件接触，也即冒口圈为与铸件冒口的根部，因此，铸件冒口根部基本无粘沙，从而减少了裂纹的发生。

(2)本发明通过设置冒口圈与采用二次清除冒口配合的方法，一方面使切割操作时易于掌握切割的残余高度，另一方面，可明显减少切割时间，从而减少切割过程中，切割火焰对冒口根部的热影响，减少裂纹的发生，降低冒口过大而产生的变形开裂问题。

附图说明

构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：