[发明专利]烧结矿的制造方法

说明书

提出了一种通过使用有助于缩小在烧结台车上的原料装入层中出现的湿润带的大小的造粒烧结原料，从而对于实现烧结矿的生产率提高等有效的方法，作为向烧结机的台车上装入的造粒烧结原料，使用将包含10mass％以上的粒径150μm以下的微粉铁矿石的所述烧结混合原料通过造粒机进行造粒时，通过向该造粒机内吹送水蒸气，加热至比该烧结混合原料向该造粒机内装入前的初始温度高出10℃以上的温度并且进行了湿度调节的造粒烧结原料进行烧结。

技术领域

本发明涉及烧结矿的制造方法，特别是提出了通过使用有助于缩小烧结台车上的原料装入层中出现的湿润带的大小的造粒烧结原料而对于实现烧结矿的生产率的提高等有效的方法。

背景技术

以往，在对烧结机进行操作时，对于台车上的原料装入层的压力损失来说，已知的是湿润带的影响较大，通过实现该湿润带所占据的比例的缩小，主要能够实现炭材使用量的降低和烧结生产率的提高，因而正在为此做出努力。例如，在专利文献1中公开的烧结矿的制造方法中，在包含炭材的烧结原料中加入水和粘结剂而进行造粒，接着，将利用回转炉进行干燥而得到的造粒烧结原料装入到台车上而进行烧结。然而，在该现有技术的情况下，由于使用回转炉等对造粒烧结原料进行干燥，需要使用回转炉这样特殊的设备。

除此之外，在专利文献2中，提出了将向高炉内装入的高炉用原料即块矿石装入在烧结机上附带设置的冷却部内，从而实现对该块矿石进行干燥的方法。即，该方法是在烧结机的冷却装置(冷却部)中的装置内温度(被冷却烧结矿的温度)达到300～600℃的部位装入高炉用块矿石，事先对高炉用块矿石进行干燥的方法。

一般来说，烧结机的生产量(t/h)通过生产率(t/(h×m²))×烧结机面积(m²)来决定。即，烧结矿的生产量由烧结机的规格(机宽、机长)、装入层的厚度、烧结原料的体积密度、烧结(燃烧)时间、成品烧结矿的成品率等来决定。因此，为使烧结矿的产量增加，认为改善装入层的通气性(压力损伤)而缩短烧结时间、提高成品烧结矿的强度而实现生产率的提高等是有效的。

然而，近年来，实际情况是作为烧结原料的粉状铁矿石由于高品质铁矿石的枯竭而品质降低，其结果是，不仅会导致矿渣成分的增加和铁矿石的进一步微粉化，也会由于氧化铝(Al₂O₃)含量的增大和微粉比例的增大而导致造粒性的降低。另一方面，对于高炉而言从降低铁水制造成本和降低CO₂产生量这样的观点出发谋求实现低矿渣比，伴随于此，作为烧结矿，要求高被还原性和高强度。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：(日本)特开2007-169780号公报

专利文献2：(日本)特开2013-119667号公报

发明内容

发明所要解决的技术问题

在上述各现有技术中，在想要使烧结矿的生产率提高的情况下，例如，在利用回转炉预先对造粒烧结原料进行干燥的专利文献1所公开的方法中，需要新的专用设备(回转炉)，因而设备费用增加，而且除了在烧结步骤中使用的凝结材料之外也需要燃料，因而存在成本高的问题。

并且，专利文献2所公开的方法是将烧结机冷却部的热源用于高炉内的块铁矿石的预热的方法。因此，该方法并不是通过造粒烧结原料自身的改善来对台车上的原料装入层的湿润带进行控制从而实现烧结矿的生产率的提高和品质的提高的技术。