[发明专利]一种玻璃炉窑烟气余热利用方法

说明书

本发明实施例涉及一种玻璃炉窑烟气余热利用方法，所述方法包括：通过所述一级处理模块利用所述玻璃炉窑排出的烟气进行预热处理，得到小于900℃的烟气；通过所述二级处理模块利用所述小于900℃的烟气进行第一换热处理，得到小于300℃的烟气；通过所述三级处理模块利用所述小于300℃的烟气进行第二换热处理，得到150‑200℃的烟气；通过四级处理模块对所述150‑200℃的烟气进行第三换热处理，得到100‑150℃的烟气；通过五级处理模块对所述100‑150℃的烟气进行第四换热处理，得到小于70℃的烟气。由此采用梯级利用的形式，能量利用率高，余热回收方法系统，烟气温降区间大，排烟温度低，可大大降低环境热污染。

技术领域

本发明实施例涉及烟气余热利用领域，尤其涉及一种玻璃炉窑烟气余热利用方法。

背景技术

我国玻璃工业产能已经高居世界首位。以平板玻璃为例，目前我国已拥有浮法玻璃生产线200余条，占世界总产量的50％上，其中约130条采用重油、天然气等高热值燃料，随着能源的短缺和价格的持续走高，燃料在玻璃制造成本中所占比例越来越大，严重影响着企业的经济效益。因此，节约燃料，降低玻璃生产能耗，对降低生产成本，提高企业的市场竞争力，减少环境污染，缓解能源短缺意义重大，任务非常迫切。

目前，工业发达国家玻璃熔窑的热效率一般在30％～40％，我国玻璃熔窑的热效率平均只有25％～35％。若要求我们提供的玻璃液熔制质量达到国外先进水平，估计我国玻璃熔窑的燃料消耗量还要增大一些。同时，国内企业一般水平和先进水平之间也存在很大差异，其能耗差别亦在20％～50％之间。

从技术层面来看，降低玻璃熔窑的燃料消耗量，涉及玻璃原料特别是配合料制备的质量，玻璃熔窑控制，燃烧组织，窑体各部位保温，烟气余热回收，熔窑设计、施工、生产管理、维护保养等。

近年来，随着空气助燃玻璃熔窑节能降耗技术研究的深人，要实现熔窑进一步的节能降耗，氧气助燃技术应运而生。特别是近几年来，全氧燃烧技术得到了迅猛发展，成为当今玻璃行业中最活跃的研究课题，被称为玻璃熔化技术的第二次革命。富(纯)氧燃烧技术是以氧含量高于21％的富氧空气或纯氧代替空气作为助燃气体的一种高效强化燃烧技术。其特点在于不论是助燃空气还是燃烧废气体积都有所减少。燃烧反应速度加快，火焰温度提高，能有效提高熔窑的热效率，增大熔化率，降低玻璃液单位热耗。烟气产生量及NO_x生成量降低，进而使烟气净化系统运转更加可靠，粉尘污染大大降低。研究表明：富氧燃烧技术不仅能够节约大量能源，减少环境污染，而且能提高玻璃的产量、质量，延长炉窑寿命，为玻璃生产行业带来可观的经济效益及社会效益。因此，适用于氧气助燃玻璃熔窑的节能玻璃配方、玻璃熔窑结构、玻璃熔窑控制技术、玻璃熔窑保温和余热利用等的节能手段的研究成为新的热点，特别是余热利用，可以直接提高燃料的利用效率，节约能源。

空气助燃玻璃熔窑的余热回收系统常采用蓄热室、换热器和余热锅炉等方式。传统的燃料燃烧反应所需要的氧气是从空气中获得，氧气在空气成分中仅占21％左右，而在空气成分中占78％的氮气并不参加燃烧反应，这样大量的氮气被无谓地加热，并在高温下排入大气，造成大量的热量损失，采用余热回收预热空气和燃料可以取得明显的经济效益。全氧燃烧时，烟气的体积仅为空气燃烧时的约30％，而燃料消耗仅约为空气燃烧时的60％，大幅度减少了氮气及其他不参加燃烧反应的气体比例，将废气带走的热量减到最小，因此全氧燃烧玻璃炉窑的余热回收被忽视。

专利申请号201910077973.8，该发明公开了一种用于全氧燃烧玻璃熔窑的配合料预热装置，包括烟气通道和料仓，料仓通过管道与第三输送带相通，且底部设有搅拌器，烟气通道与高温预热装置相连，高温预热装置包括两组并联的高温换热组，每组高温换热器组的高温换热器串联；最上方的高温换热器的进料口通过管道与输送带相通、出气口与低温预热装置相连；最下方的高温换热器的出料口与料仓相连、进气口与烟气通道相连；低温预热装置的设置与高温预热装置一致。