[发明专利]一种高效环保的压缩机壳体环缝电阻凸焊工艺

说明书

一种高效环保的压缩机壳体环缝电阻凸焊工艺，涉及一种电阻凸焊工艺，该方法包括以下工序：定位工序，使压缩机壳体A与压缩机壳体B紧密接触并定位；以及环缝电阻凸焊工序，使用电容储能电阻凸焊机电极对压缩机壳体A与压缩机壳体B接触部位进行环缝焊接。本发明中的环缝电阻凸焊工艺通过对压缩机壳体A与壳体B形状的特殊设计，以及电容储能电阻凸焊机中的输出端在极短时间内输出大电流从而使压缩机壳体A与压缩机壳体B之间的整圈熔化并在加压的情况下将压缩机外壳焊接在一起，焊接位置强度均匀，具有高焊接质量以及高焊接效率，可以避免压缩机振动过程中焊接位置出现裂纹及缝隙。

技术领域：

本发明涉及一种电阻凸焊工艺，具体涉及一种高效环保的压缩机壳体环缝电阻凸焊工艺。

背景技术：

压缩机，是空调系统和冰箱系统的心脏。压缩机外壳一般采用钢质材料制作，无论是空调压缩机还是冰箱压缩机机身，大多由上下两个壳体或上、中、下三个壳体焊接在一起组成压缩机机身。由于压缩机在运转时，将发生周期性的振动，压缩机外壳上最脆弱的部分将是焊接部位，一旦压缩机外壳上焊接部分出现缝隙或裂缝，压缩机内的冷媒将会出现泄漏，从而造成压缩机损坏并引发环境污染，因此，对压缩机外壳上焊接部位的强度和品质有严格要求，避免压缩机振动时焊接部位发生裂纹导致泄漏。

现有技术中，压缩机机身的壳体密封焊接工艺大多是采用CO2弧焊工艺，在焊接的过程中会大量排放有毒有害气体并产生大量弧光，污染环境并危害生产操作人员的身体健康，在焊接时需要消耗大量的焊丝，成本高，既不节能也不环保，焊缝泄漏率也很高，通常需要进行二次补焊，造成环境污染的同时也增加了企业生产成本。此外，采用现有的焊接工艺焊接压缩机壳体，效率也低，平均每次焊接时间不低于20s。

目前，压缩机生产厂家普遍面临着巨大的环保和成本压力，提供一种具有制造成本低廉、高效、环保、焊接品质高的压缩机一次焊接成型的环缝电阻凸焊工艺去取代传统的弧焊工艺显得尤为重要。

发明内容：

本发明的目的是针对传统工艺中存在的不足之处，而提供一种高效环保的压缩机壳体环缝电阻凸焊工艺，将压缩机壳体A与压缩机壳体B的接触面形状重新设计使之符合电阻凸焊需要，通过使用环缝电阻凸焊工艺使得压缩机壳体A与压缩机壳体B能够整圈同时通以大电流一次完成两工件的焊接，每次焊接时间不超过200毫秒，直接熔化母材，无需焊材，整个焊接过程快速，无烟尘、合格率和生产效率大大提高，焊接后的焊缝热影响区小，组织性能好，焊缝强度高，直接颠覆了传统的二氧化碳弧焊焊接工艺和传统缝焊工艺。

本发明采用的技术方案为：一种高效环保的压缩机壳体环缝电阻凸焊工艺，该工艺包括以下工序：

定位工序：使压缩机壳体A与压缩机壳体B紧密接触并定位；

环缝电阻凸焊工序：通过使用电容储能电阻凸焊机电极对压缩机壳体A与压缩机壳体B接触部位通以电流和施加压力进行环缝焊接。

优选的，所述电容储能电阻凸焊机电极包括上电极及下电极夹具。

优选的，在所述定位工序中，首先按照凸焊工艺对焊接工件接触面形状要求加工压缩机壳体A与压缩机壳体B，将加工完成的压缩机壳体A与压缩机壳体B组装，然后将组装后的压缩机壳体固定在电容储能电阻凸焊机的下电极夹具内夹紧，启动电容储能电阻凸焊机开关，使电容储能电阻凸焊机的上电极压紧在压缩机壳体A上并通电自动完成整圈环缝电阻凸焊工序。

优选的，所述电容储能电阻凸焊机每次通电焊接时间在200毫秒以内。

优选的，所述下电极夹具的抱紧压力与焊接电流相适应，下电极夹具的抱紧压力不低于20KN，上电极焊接压力不低于20KN。

优选的，在所述环缝电阻凸焊工序中，采用电容储能电阻凸焊机对压缩机壳体A与压缩机壳体B进行自动环缝焊接，所述电容储能电阻凸焊机的焊接电流脉冲的有效值RMS不低于15万安培，峰值电流不低于20万安培。