[发明专利]一种动力电池缓冲隔热垫的制备工艺

说明书

本发明公开了一种动力电池缓冲隔热垫的制备工艺，步骤如下：S1，预处理；具体为：S1.1，制备缓冲框；S1.2，制备阻燃隔热层；S1.3，制备封装膜；S2，组装加工半成品；具体为：S2.1，将封装膜与组装用的工装复合；S2.2，将缓冲框、阻燃隔热层和封装膜与复合后的封装膜加工形成半成品；S3，制备成品并切割。本发明在成型工序时一次最多可以做2~240片，并且使用的辅助工装可循环利用，裁切也有定位装置，保证精度，并且产品的厚度突破2mm限制，可以在0.1mm~10mm；极大程度地降低了原料损耗，而且整个制备工艺过程自动化程度高，保证了产品的质量。

技术领域

本发明属于电动汽车电池技术领域，具体涉及一种动力电池缓冲隔热垫的制备工艺。

背景技术

电池缓冲隔热垫是近几年才出现的产品，并没有成熟工艺，所以关于电池缓冲隔热垫的制备工艺也是各有特点，普遍存在的问题是组装、热压成型时均只能每次做4片。

而为了保证产量，采用劳动密集型的加工方式，裁切时是一片一片人工裁切，效率非常低且裁切精度受人员的熟练程度及素质影响较大，无法满足车企CPK1.67的要求，并且因为受热压时压力的影响，橡胶框的框边宽度达到30mm，但实际使用的产品只需要5~10mm宽即可，这就使材料利用率低下，成本高昂，造成制作缓冲隔热垫的过程中会形成更多的固废垃圾，增加企业成本和环保压力，且由于受现有工艺制备条件的限制，缓冲隔热垫的厚度不能超过2mm。

发明内容

本发明要解决的是现有缓冲隔热垫制备材料利用率低，成本高且产品厚度受限的技术问题，从而提供一种动力电池缓冲隔热垫的制备工艺。

为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案为：

一种动力电池缓冲隔热垫的制备工艺，步骤如下：

S1，预处理。

具体步骤为：S1.1，制备缓冲框，缓冲框厚度为0.1~10mm；

所述缓冲框为硅橡胶框，用硅橡胶表面处理材料对缓冲框的上下表面进行活化处理20s~200s，改善表面极性，得到经过处理的硅橡胶框，且制备的此硅橡胶框在24h内使用完毕。

并且所述缓冲框可以为硅橡胶、丁苯橡胶、丁腈橡胶、乙丙橡胶及其他具有缓冲阻燃功能的合成橡胶、天然橡胶中的一种或几种制成的缓冲框。

S1.2，制备阻燃隔热层；

所述阻燃隔热层为纤维胎或纤维胎复合材料、泡棉或泡棉复合材料，使用裁切机将厚度在0.1~10mm的阻燃绝热毡裁切2~5次备用。

当阻燃隔热层为纤维胎时，所述纤维胎为陶瓷纤维毡、玻璃纤维毡、预氧丝纤维毡、碳纤维毡、玄武岩纤维毡、氨纶纤维毡、涤纶纤维毡、尼龙纤维毡、PET纤维毡、高硅氧纤维毡及其他具有阻燃功能的纤维毡中的一种或多种。

当阻燃隔热层为纤维胎复合材料时，所述纤维胎复合材料为气凝胶阻燃绝热毡或白炭黑阻燃绝热毡，所述气凝胶阻燃绝热毡或白炭黑阻燃绝热毡的基材为陶瓷纤维毡、玻璃纤维毡、预氧丝纤维毡、碳纤维毡、玄武岩纤维毡、氨纶纤维毡、涤纶纤维毡、尼龙纤维毡、PET纤维毡、高硅氧纤维毡及其他具有阻燃功能的纤维毡中的一种或多种。

所述气凝胶阻燃绝热毡的气凝胶可以为无机氧化物气凝胶、有机高分子气凝胶、碳化物气凝胶、石墨烯气凝胶及其他具有隔热功能的气凝胶中的一种或多种。

所述白炭黑阻燃绝热毡的白炭黑可以为沉淀二氧化硅、气相二氧化硅、超细二氧化硅凝胶、粉末状合成硅酸铝和硅酸钙及其他具有隔热功能的白炭黑中的一种或多种。

当阻燃隔热层为泡棉时，所述泡棉可以为聚酰亚胺泡棉、三聚氰胺泡棉、PU泡棉、防静电泡棉、导电泡棉、EPE、防静电EPE、PORON、CR、EVA、架桥PE、SBR、EPDM及其他具有隔热功能的泡沫中的一种或多种。