[发明专利]两级或多级碳氢料膨胀床氢化过程循环液泵接力输送方法

说明书

两级或多级碳氢料膨胀床氢化过程循环液泵接力输送方法，碳氢料可为重油和或煤，碳氢料膨胀床加氢反应过程UR包含液料串联反应的上游反应区R3、下游反应区R9，分离R9加氢反应产物得到的至少部分液体LOOPL返回R3进行循环反应，在R9设置液料加压泵PUMP9、R3设置液料3KL循环泵PUMP3时，LOOPL经过PUMP9升压后与液料3KL混合再进入PUMP3升压进入R3；本发明可将长程循环液的升压过程借助2个短程循环液升压泵完成，不需要设置长程循环液的专用升压泵，从而具有大幅度节省投资、节省能耗、节省安装空间、减少维修工作量的优点；高温高压含固体颗粒的循环反应浆液的接力输送过程常使用湿定子泵。

技术领域

本发明涉及两级或多级碳氢料膨胀床氢化过程循环液泵接力输送方法，碳氢料可为重油和或煤，碳氢料膨胀床加氢反应过程UR包含液料串联反应的上游反应区R3、下游反应区R9，分离R9加氢反应产物得到的至少部分液体LOOPL返回R3进行循环反应，在R9设置液料加压泵PUMP9、R3设置液料3KL循环泵PUMP3时，LOOPL经过PUMP9升压后与液料3KL混合再进入PUMP3升压进入R3；本发明可将长程循环液的升压过程借助2个短程循环液升压泵完成，不需要设置长程循环液的专用升压泵，从而具有大幅度节省投资、节省能耗、节省安装空间、减少维修工作量的优点；高温高压含固体颗粒的循环反应浆液的接力输送过程常使用湿定子泵。

背景技术

随着碳氢料膨胀床加氢反应过程工艺技术的进步，对该反应过程的中间浆料产物或最终浆料产物的加压输送过程，出现了“一对二或一对多”的输送需求，比如使用3台反应器的3级煤加氢直接液化反应过程CTL或石油基减压渣油的悬浮床加氢裂化反应过程，需要将第二加氢反应器R2的浆液产物输送并分流为三个去向的支路物料：第一路返回第一加氢反应器R1作为长循环浆料、第二路返回第二加氢反应器R2作为短循环浆料、第三路送至第三反应器作为3级反应原料浆料。

基于以上描述可知，对于两级或多级碳氢料膨胀床加氢反应过程的跨反应区输送的循环反应液，其常规的输送方式有以下几种：

方案一，采用“一对一”输送方案，即单独设置离心泵输送跨反应区的循环反应液，该方案，增加了一套泵组、投资巨大，增加安装空间、系统复杂，也增加了一个故障点、增加了维修的工作量和成本；

②方案二，基于下游反应区R9循环液料加压泵PUMP9，由于高压高温屏蔽电泵价格昂贵，为了节省投资，可以采用一台泵进行“下游反应区R9自身循环液料加压、下游反应区R9向上游反应区R3跨反应区循环液料加压”联合进行相同扬程的加压方式，加压后在管道系统分为2路分别去2个操作压力不同的流程位置，这样2路排料的扬程相同且只能是满足最大扬程的那1路，即满足跨反应区循环液料加压所需扬程，因此，泵PUMP9结构复杂、能耗高，且其中短程循环浆料的扬程存在较大剩余，这些剩余的扬程将作为浆液流道中的有节流效果的部件的冲蚀、磨蚀动力被消耗掉，通常消耗在节流件如流量控制阀阀芯上，由于浆料固体浓度高，因此控制阀阀芯寿命很短，从而影响流量控制的准确度和平稳度，威胁装置生产的稳定和安全性；

该方案使得短循环液料的扬程出现无效增大，不利用降低泵的叶轮级数和转速，会增加泵组制造难度，显著增加电机功率、增加设备尺寸、增加设备重量、增加定子和转子发热量，最终显著增加制造成本、增加运转能耗，增加了安装难度、增加了安装空间，也不利于便于运输和维修；