[发明专利]一种低石灰消耗的转炉冶炼工艺

权利要求书

1.一种低石灰消耗的转炉冶炼工艺，其特征在于：包括以下步骤：

（1）在转炉出钢前，根据转炉渣中P₂O₅质量百分含量留取部分终渣；

（2）转炉出钢后，根据渣中FeO质量百分含量情况加入脱氧剂，降低炉渣氧化性；

（3）加入脱磷期所需的全部轻烧白云石，进行溅渣护炉操作，并保证溅渣护炉完成后炉渣全部固化；

（4）先加入废钢，然后加入脱磷期所需的全部石灰；

（5）石灰加入完成后，开始兑入铁水，兑铁过程要求均匀、稳定；

（6）降氧枪点火，点火后加入返矿或矿石调整炉渣成分；

（7）当脱磷时间、碳含量、温度达到要求后，进行倒脱磷渣操作；

（8）倒渣完成后，进行二次降氧枪点火，并按碱度要求控制加料量；

（9）当碳、温度满足要求后停止供氧，并根据终渣中P₂O₅质量百分含量留取部分终渣，用于下一炉冶炼。

2.如权利要求1所述的一种低石灰消耗的转炉冶炼工艺，其特征在于：所述步骤（1）中，转炉留渣量根据渣中P₂O₅的质量百分含量λ进行控制：当λ≤2.0w%时，50kg/t钢＜留渣量≤60kg/t钢；当2.0w%＜λ≤2.5w%时，30kg/t钢＜留渣量≤50kg/t钢；当2.5w%＜λ时，20kg/t钢≤留渣量≤30kg/t钢，本发明采用先留渣后出钢的方法利于转炉留渣量的稳定控制。

3.如权利要求1所述的一种低石灰消耗的转炉冶炼工艺，其特征在于：所述步骤（2）中，脱氧剂加入量按如下工艺控制：当渣中FeO质量百分含量＞15 wt %时，渣中FeO质量百分含量每增加1 wt %，脱氧剂加入量相应增加1.5kg/t_渣。

4.如权利要求1所述的一种低石灰消耗的转炉冶炼工艺，其特征在于：所述步骤（3）中，溅渣护炉时只加轻烧白云石，轻烧白云石加入量根据留渣量及脱磷期渣中MgO质量百分含量的要求进行确定，脱磷期渣中MgO质量百分含量要求控制在5 wt %~6wt%之间，氧枪点火后不再加入轻烧白云石。

5.如权利要求1所述的一种低石灰消耗的转炉冶炼工艺，其特征在于：所述步骤（4）中，废钢加入量根据将要冶炼炉次的铁水温度T确定，当入炉铁水温度T≤1300℃时，废钢装入比例为8%~10%，当入炉铁水温度在1300℃＜T≤1380℃时，废钢转入比例为11%~13%，当入炉铁水温度在T＞1380℃时，废钢加入比例按14%~15%进行控制；废钢加入完成后，转炉前后分别倾动75°~85°，使废钢均匀摊铺在炉底；石灰加入量根据铁水中P的含量、转炉留渣量及脱磷期炉渣二元碱度R的控制要求进行控制，当铁水中P含量≤0.07%时，脱磷期石灰二元碱度按1.2≤R≤1.4进行控制；当0.07＜铁水中的P含量≤0.12%时，脱磷石灰二元碱度按1.4＜R≤1.8进行控制；当铁水磷P含量＞0.12%时，脱磷石灰二元碱度按1.8＜R≤2.0进行控制。

6.如权利要求1所述的一种低石灰消耗的转炉冶炼工艺，其特征在于：所述步骤（6）中，点火后，前90s采用低枪位吹炼，氧枪喷头据钢液面1.2m~1.8m，90s后喷头提升至钢液面1.81m~2.2m，整个脱磷期氧气供氧强度在1.8m3/t▪min~2.2m3/t▪min之间，脱磷期供氧量占总供氧量的28~32%，吹炼时间控制420s~450s之间；底吹氮气或氩气的强度在0.075m³/t▪min~0.3m³/t▪min之间；第一批返矿或矿石在氧枪点火后的前30s内加入，加入量为脱磷期总渣量的5%~10%，第二批返矿或矿石在点火320s~350s时加入，加入量为脱磷渣总量的4%~8%；脱磷期渣中FeO含量控制在20~25%之间。