[发明专利]牵引梁结构、具有该结构的端部底架以及轨道车辆

说明书

本发明涉及轨道车辆技术领域，公开了一种牵引梁结构、具有该结构的端部底架以及轨道车辆，包括：车钩安装座、第一牵引梁本体和第二牵引梁本体，其中，所述第一牵引梁本体和所述第二牵引梁本体呈相对式设置并分别设置在所述车钩安装座的两侧，所述第一牵引梁本体和所述第二牵引梁本体均包括下盖板和设置在所述下盖板的上端并与所述下盖板对接的牵引梁腹板，其中，在所述下盖板和所述牵引梁腹板相对接的部位构造有V型坡口，所述牵引梁腹板的边缘凸出于所述下盖板的边缘之外并形成安装部。该牵引梁结构具有可实现自动焊、焊接质量好、焊后变形小的优点。

技术领域

本发明涉及轨道车辆技术领域，特别是涉及一种牵引梁结构、具有该结构的端部底架以及轨道车辆。

背景技术

车体底架的牵引梁结构是车体在牵引和制动的过程中的关键传力部件，该车体底架的牵引梁结构可以实现车辆在连挂或编组等过程中的车钩拉伸力以及牵引销牵引力的传递，同时，车辆在制动的过程中，该牵引梁结构会承受压缩载荷，该牵引梁结构是实现车辆运行过程中纵向力传递的底架重要组成部件。

现有的牵引梁结构中的车钩安装座与牵引梁的连接方式具体为：车钩安装座与牵引梁的腹板之间采用热铆结构实现固定连接，该牵引梁结构中的车钩安装座的材质为低合金钢，同时，铆钉也为低合金材料，同等体积下，质量远大于铝型材的质量，从而往往导致该牵引梁结构的重量偏大，无法满足轻量化的要求。

单片牵引梁结构由不同厚度的板材通过插接的方式拼焊成型，该结构中板材的定位繁琐、固定难度较大、装配精度较差。车钩安装座与单片牵引梁采用T型角焊，焊接量大、定位和夹装难度大，焊后牵引梁结构的平面度也往往较差。

在焊接方面，牵引梁焊接采用传统的手工电弧焊，焊接过程中，操作人员因焊接技能的不稳定性，容易对焊接的质量产生较大的影响。此外，在焊接时，由于焊接量、焊丝用量以及热输入量都比较大，进而焊后整体的平面度较差，致使调修费时、费力。

发明内容

(一)要解决的技术问题

本发明的目的是提供一种牵引梁结构、具有该结构的端部底架以及轨道车辆，以至少解决现有技术中的牵引梁结构通常采用手工电弧焊，从而容易导致热输入量不均匀、焊接质量差、焊后容易发生变形的技术问题之一。

(二)技术方案

为了解决上述技术问题，根据本发明的第一方面，提供一种牵引梁结构，包括：车钩安装座、第一牵引梁本体和第二牵引梁本体，其中，所述第一牵引梁本体和所述第二牵引梁本体呈相对式设置并分别设置在所述车钩安装座的两侧，所述第一牵引梁本体和所述第二牵引梁本体均包括下盖板和设置在所述下盖板的上端并与所述下盖板对接的牵引梁腹板，其中，在所述下盖板和所述牵引梁腹板相对接的部位构造有V型坡口，所述牵引梁腹板的边缘凸出于所述下盖板的边缘之外并形成安装部。

其中，所述牵引梁腹板包括设置在所述车钩安装座的前端面的前端牵引梁腹板和设置在所述车钩安装座的后端面的后端牵引梁腹板。

其中，所述下盖板包括设置在所述车钩安装座的前端面的前端下盖板和设置在所述车钩安装座的后端面的后端下盖板，其中，所述前端下盖板与所述前端牵引梁腹板纵向对接并焊接为一体，所述后端下盖板与所述后端牵引梁腹板纵向对接并焊接为一体。

其中，在所述前端牵引梁腹板和所述后端牵引梁腹板的外侧边缘的下端面均构造有第一HV型坡口；在所述前端下盖板和所述后端下盖板的外侧边缘的上端面均构造有第二HV型坡口，其中，所述第一HV型坡口与所述第二HV型坡口相对接并共同形成所述V型坡口。

其中，在所述后端牵引梁腹板的内侧面构造有凹部；所述牵引梁结构还包括设置在所述凹部内的补板。