[发明专利]一种合金变径管用的成型模具及用其加工变径管的方法

说明书

一种合金变径管用的成型模具及用其加工变径管的方法，模具包括一个主模，主模内嵌套固定有辅模，辅模内成型通道，成型通道的入口端承接坯料通道内的坯料，坯料通道内还安装有推杆模块，推杆模块上安装有推杆，推杆带动推杆模块推动坯料在坯料通道内滑动进入成型通道，从而实现变径管成型。本发明通过模具的分离设计，采用该模具，将变径管传统的垂直成型方式变为水平成型方式，成型模具固定于设备上避免了成型时模具反复人工拆装倒置，变径管毛坯表面质量得到很好的改善，大大缩短了变径管的成型时间，由成型30件耗时60分钟，缩短为10分钟，成型效率提升83%，大大提高了生产效率，节省了人工成本。

技术领域

本发明涉及金属材料加工工艺领域，尤其是涉及一种合金变径管用的成型模具及用其加工变径管的方法。

背景技术

金属变径管管件在国内外造船业和海洋工程业中被大量采用。目前，变径管的成型多采用管材压制成型、棒材直接机加工成型、板材拼焊成型三种方法，其中拼焊变径管具有焊缝，生产周期长，产品质量难以保证；棒材机加工成型变径管，材料利用率低，且仅适用于小规格变径管的成型；管材压制成型方法，采用管材作为原材料，压制成型的变径管能达到标准要求，材料利用率高，产品质量较好。我所采用管材压制方法生产变径管，但是目前的成型工艺复杂，所需的工装模具较多，不同规格变径管需对应不同的模具，生产中需多次换模，成型效率极低。并且由于成型压机以及工装的原因，变径管压制成型是压机上垂直运动，成型时需多人辅助2人操作完成，成型效率低，一次压制未到位时，需多次压制成型，操作者劳动强度大。

发明内容

本发明的目的是为解决现有的变径管加工过程中成本高，效率低，工人劳动强度大的问题，提供一种铜镍合金变径管管件分体成型模具。

本发明为解决上述技术问题的不足，所采用的技术方案是：

一种合金变径管用的成型模具，包括一个主模，主模内嵌套固定有辅模，所述的主模包括上模和下模，上模上自一端端部开设有半径等于变径管最大半径的上模凹槽，下模上自一端端部开设有半径等于变径管最大半径的下模凹槽，辅模包括嵌套安装在上模上的上辅模和嵌套安装在下模上的下辅模，上辅模上自其一端至另一端上开设有上辅模变径段凹槽和上辅模等径段凹槽，上辅模变径段凹槽的最大半径等于上模凹槽的半径，上辅模变径段凹槽的最小半径等于变径管的最小半径，上辅模等径段凹槽的半径等于上辅模变径段凹槽的最小半径，上辅模变径段凹槽和上辅模等径段凹槽的中心线重合且均与上模凹槽中心线重合，下辅模上自其一端至另一端上开设有下辅模变径段凹槽和下辅模等径段凹槽，下辅模变径段凹槽的最大半径等于下模凹槽的半径，下辅模变径段凹槽的最小半径等于变径管的最小半径，下辅模等径段凹槽的半径等于下辅模变径段凹槽的最小半径，下辅模变径段凹槽和下辅模等径段凹槽的中心线重合且均与下模凹槽中心线重合，上模靠近上辅模等径段凹槽的一侧开始有上排料凹槽，上排料凹槽的外径小于上辅模的最大外径，下模靠近下辅模等径段凹槽的一侧开始有下排料凹槽，下排料凹槽的外径小于下辅模的最大外径，上模和下模拼接后形成供坯料滑动的坯料通道和用于卸砖废料的排料通道，上辅模和下辅模贴合形成供坯料成型的成型通道，坯料通道和排料通道分别位于成型通道的两侧，成型通道的入口端承接坯料通道内的坯料，排料通道的入口端承接成型通道中的废料，坯料通道内还安装有推杆模块，推杆模块上安装有推杆，推杆带动推杆模块推动坯料在坯料通道内滑动进入成型通道，从而实现变径管成型。

所述的上模凹槽和下模凹槽呈L形分布在主模上。

所述的上辅模通过安装螺栓固定在上模上，下辅模通过安装螺栓固定在下模上，推杆模块通过安装螺栓固定在推杆上。

利用所述的一种合金变径管用的成型模具加工变径管的方法，包括如下步骤：

步骤一、模具安装：